Kontrola skrivenih nedostataka. Kontrolne metode koje se koriste u otkrivanju nedostataka dijelova. Metode ispitivanja zavarenih spojeva bez razaranja

Prilikom pregledavanja dijelova vrlo je važno provjeriti postoje li skriveni nedostaci (površinske i unutarnje pukotine). Ova kontrola je posebno potrebna za dijelove o kojima ovisi sigurnost rada.

Postoji veliki broj različitih metoda za otkrivanje skrivenih nedostataka na dijelovima. U industriji popravaka, sljedeće metode su pronašle primjenu: prešanje, boja, luminiscentna, magnetizacija, ultrazvučna.

Metoda prešanja koristi se za otkrivanje skrivenih nedostataka u šupljim dijelovima. Tlačno ispitivanje dijelova provodi se vodom (hidraulička metoda) i potisnut zrak(pneumatska metoda).

Metoda hidrauličkog ispitivanja koristi se za otkrivanje pukotina u dijelovima tijela (blok cilindra i glava). Ispitivanje se provodi na posebnim postoljima koja osiguravaju brtvljenje svih rupa na kontroliranim dijelovima. Tijekom ispitivanja, šupljina dijela je ispunjena Vruća voda pod tlakom 0,3...0,4 MPa. Prisutnost pukotina procjenjuje se prema curenju vode.

Pneumatska metoda ispitivanja koristi se u kontroli nepropusnosti dijelova kao što su radijatori, spremnici, cjevovodi itd. U ovom slučaju, šupljina dijela se puni komprimiranim zrakom pod tlakom koji odgovara specifikacijama ispitivanja, a zatim se uranja u kupku s vodom. Mjehurići zraka koji izlaze iz pukotine pokazat će mjesto oštećenja.

Metoda bojanja na temelju svojstva tekućih boja na međusobnu difuziju. Ovom metodom crvena boja razrijeđena kerozinom nanosi se na kontroliranu površinu dijela, prethodno odmašćenu u otapalu. Boja se uvlači u pukotine. Zatim se crvena boja ispere otapalom, a površina dijela prekriva bijelom bojom. Nakon nekoliko sekundi na bijeloj pozadini boje koja se razvija pojavljuje se uzorak pukotine koji je nekoliko puta veći u širini. Ova metoda omogućuje otkrivanje pukotina širine najmanje 20 µm.

Luminescentna metoda temelji se na svojstvu nekih tvari da svijetle kad su ozračene ultraljubičastim zrakama. Kod provjere dijelova ovom metodom prvo se uranja u kupku s fluorescentnom tekućinom, koja je mješavina 50% kerozina, 25% benzina i 25% transformatorskog ulja uz dodatak fluorescentne boje (defektola) ili emulgatora. Zatim se dio ispere vodom, osuši mlazom toplog zraka i posipa prahom silika gela. Silikagel izvlači fluorescentnu tekućinu iz pukotine na površinu dijela. Kada se dio obasja ultraljubičastim zrakama, prah silikagela impregniran fluorescentnom tekućinom će svijetliti, otkrivajući granice pukotine. Fluorescentni detektori grešaka koriste se za otkrivanje pukotina širine veće od 10 mikrona u dijelovima izrađenim od nemagnetskih materijala.

Magnetska metoda detekcije grešaka našli su najširu primjenu u kontroli skrivenih nedostataka u dijelovima od feromagnetskih materijala (čelik, lijevano željezo). Za otkrivanje nedostataka ovom metodom, dio se prvo magnetizira. Magnetske linije sile, prolazeći kroz dio i nailazeći na svom putu na defekt (na primjer, pukotinu), obilaze ga kao prepreku niske magnetske propusnosti. U tom slučaju iznad defekta nastaje polje raspršenja magnetskih silnica, a na rubovima pukotine nastaju magnetski polovi.

Da bi se otkrila nehomogenost magnetskog polja, dio se prelije suspenzijom koja se sastoji od 50% otopine kerozina i transformatorskog ulja, u kojoj je u suspenziji najfiniji magnetski prah (željezni oksid - magnetit). U tom će slučaju magnetski prah biti privučen rubovima pukotine i jasno ocrtavati njezine granice.

Nakon testiranja na magnetskim detektorima nedostataka, dijelovi se moraju demagnetizirati. To se postiže kod izmjenične struje polaganim povlačenjem dijela iz solenoida, a kod istosmjerne struje - promjenom polariteta uz postupno smanjenje jakosti struje.

Metoda magnetskog otkrivanja nedostataka ima visoku učinkovitost i omogućuje otkrivanje pukotina širine do 1 mikrona.

Ultrazvučna metoda otkrivanje skrivenih nedostataka temelji se na svojstvu ultrazvuka da prolazi kroz metalne proizvode i reflektira se od granice dva medija, uključujući i od kvara.

Ovisno o načinu primanja signala od kvara, razlikuju se dvije metode ultrazvučne detekcije nedostataka: transiluminacija i pulsna.

Metoda transiluminacije temelji se na pojavi zvučne sjene iza defekta. U ovom slučaju, odašiljač ultrazvučnih vibracija nalazi se s jedne strane kvara, a prijemnik s druge strane.

Prilikom provjere dijela, na njegovu površinu dovodi se emiter ultrazvučnih vibracija, koji se napaja generatorom. Ako u dijelu nema kvara, tada će se ultrazvučne vibracije, reflektirane sa suprotne strane dijela, vratiti natrag i pobuditi električni signal u prijemniku. U tom će slučaju na zaslonu katodne cijevi biti vidljiva dva praska: s lijeve strane - emitirani puls i s desne strane - reflektiran od suprotne stijenke dijela (dna).

Ako postoji kvar u dijelu, tada će se ultrazvučne vibracije reflektirati od kvara, a na zaslonu cijevi će se pojaviti srednji prasak.

Uspoređujući udaljenosti između impulsa na ekranu katodne cijevi osciloskopa i dimenzija dijela, moguće je odrediti ne samo mjesto kvara, već i dubinu njegove pojave.

Metoda ultrazvučne detekcije nedostataka ima vrlo visoku osjetljivost i koristi se za otkrivanje unutarnjih nedostataka u dijelovima (pukotine, šupljine, uključci troske itd.).

Maksimalna dubina sondiranja čeličnih dijelova je do 3 m, a minimalna 7 mm.

magnetoakustička metoda. Metoda se temelji na slabom magnetiziranju proizvoda. Kada se tražilo uređaja pomiče u blizini neispravnog dijela u prijemniku, izrađenog u obliku zavojnice oscilatornog kruga, inducirana emf se mijenja, što se percipira kroz pojačalo u telefonskim slušalicama.

Prilikom pomicanja tražila uređaja kroz neispravne dijelove dijela, ton zvuka u telefonu dramatično se mijenja.

Koriste se za otkrivanje grešaka užadi, zavarenih šavova, tračnica.

Zavarivanje je najvažniji i sastavni dio svake konstrukcije. Štoviše, rad povezan sa zavarivanjem je najodgovorniji, jer o njima ovisi čvrstoća konstrukcije u cjelini ili nosivost pojedinih komponenti i dijelova.

Zavarivanje je postupak dobivanja cjelovitog spoja dijelova primjenom lokalnog zagrijavanja.

Vrste zavarivanja

Izvodi se zavarivanje metoda taljenja ili tlačna metoda. Ove metode se pak dijele na:

kovačko (ognjište) zavarivanje
zavarivanje pod pritiskom plina
otporno zavarivanje
termičko zavarivanje
električni elektrolučno zavarivanje
zavarivanje elektrotroskom
elektrolučno zavarivanje u zaštitnom plinu
zavarivanje atomskim vodikom
plinsko zavarivanje.

Međutim, zavarivanje se ne izvodi uvijek visokokvalitetno, što, sukladno tome, ugrožava pouzdanost konstrukcija i sklopova, stvara mogućnost uništenja. Time se aktualizira pitanje analize nedostataka u zavarima i metoda za njihovo otklanjanje, kao i kontrole zavarivanja u procesu.

Kontrolirati

U proizvodnji zavarivačkih radova provode se tri glavne vrste kontrole: prethodna kontrola, kontrola tijekom procesa zavarivanja, kontrola gotovog proizvoda.

Prethodna kontrola– uključuje provjeru marke i sastava osnovnog metala, kakvoće žice za punjenje, kisika, karbida, acetilena, topitelja, provjeru kakvoće izratka i montaže dijelova za zavarivanje, provjeru stanja i rada kontrole mjerni instrumenti i alata (manometri, mjenjači, plamenici), kao i kvalifikacije zavarivača.

Kontrola tijekom procesa zavarivanja- uključuje sustavnu provjeru načina zavarivanja, ispravnosti opreme i pribora za zavarivanje, provjeru usklađenosti zavarivača s utvrđenim postupkom zavarivanja, pregled i mjerenje šava šablonama.

Kontrola gotovih proizvoda ili čvora, utvrđuje se kvaliteta izvedenog zavarivanja. Za to se provodi vanjski pregled i mjerenje šavova, ispitivanje gustoće (za šavove posuda pod tlakom), metalografska, fizikalna i kemijska istraživanja, mehanička ispitivanja zavarenih uzoraka.

Defekti zavara i metode za njihovo otklanjanje

1. Odstupanje u širini i visini šavova, nogu, suženje šavova. Dimenzije šavova ne zadovoljavaju zahtjeve GOST-a.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled šavova i provjera dimenzija šablonama. Eliminira se rezanjem viška metala, čišćenjem šavova, zavarivanjem uskih grla šava.

2. Podrezivanja zone fuzije- nedostatke u obliku udubljenja duž linije spajanja zavara s osnovnim metalom.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled šavova. Čišćenje mjesta podrezivanja, zavarivanje šava.

3. Vrijeme u zavaru- defekt zavara u obliku zaobljene šupljine ispunjene plinom. Lanac pora - skupina pora u zavaru, raspoređenih u liniji.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled, pregled prijeloma šava; rendgenska i gama kontrola, ultrazvučna kontrola, magnetografska metoda kontrole itd. Za izrezivanje nakupina pora, čišćenje, varenje. Brtvljenje kovanjem tijekom zavarivanja na temperaturi svijetlocrvene boje šava.

4. Fistule- defekti u obliku udubljenja u obliku lijevka.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled, ukloniti rezanjem ili dubljenjem, očistiti, zavariti.

5. Nedostatak fuzije- nedostatak u obliku netaljenja u zavarenom spoju zbog nepotpunog taljenja rubova ili površina prethodno izrađenih zavarenih zrnaca.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled prijeloma. Unutarnja kontrola. Potpuno uklonjen (izrezan ili izrezan, očišćen i zavaren).

6. Zavareni spoj- nedostatak u obliku istjecanja metala zavara na površini osnovnog metala ili prethodno napravljenog ruba bez spajanja s njim.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjskim pregledom, izrezati priljev, ukloniti, zavariti nedostatak fuzije.

7. Uključci troske- nedostatke u obliku uključaka troske.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled prijeloma šava. Rendgenska i gama kontrola, ultrazvučna kontrola, magnetografska kontrola. Izvaditi, očistiti, samljeti.

8. Pukotine- defekti zavarenog spoja u obliku razmaka u zavaru i (ili) područjima uz njega.

Metode otkrivanja i eliminacije: vanjski pregled, pregled prijeloma, rendgenska i gama kontrola, ultrazvučna kontrola i magnetografska metoda. Potpuno uklonite, očistite, zavarite.

9. Pregorjeti- nedostatak u obliku prolazne rupe u zavaru, nastao kao rezultat curenja dijela metala zavarenog bazena.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjskim pregledom, odstraniti (odrezati ili prerezati), zavariti.

10. Krater- udubljenje koje nastaje pritiskom plamena pri iznenadnom kraju zavarivanja.

Metode otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled, čišćenje, zavarivanje.

11. Metalno prskanje- nedostatke u obliku stvrdnutih kapljica na površini zavarenog spoja.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: Vanjski pregled. Čišćenje površine. Upotreba zaštitnog premaza stupnja P1 ili P2.

12. Pregrijavanje metala - metal ima grubo zrnastu strukturu, metal je krhak, lomljiv, labav. Popravite toplinskom obradom. Uzrok: Zavarivanje plamenom velike snage.

Metoda otkrivanja i uklanjanja: vanjski pregled, eliminirati pregrijavanje toplinskom obradom.

13. Izgaranje metala - prisutnost u metalnoj strukturi oksidiranih zrna s niskom adhezijom zbog prisutnosti oksidnog filma na njima. Javlja se pri suvišku kisika u plamenu (osim ako to ne zahtijeva tehnički proces, kao kod zavarivanja mesinga). Spaljeni metal je krt i ne može se popraviti. Možete ga odrediti prema bojama tamnjenja (na čeliku).

Metoda otkrivanja i uklanjanja: spaljeni metal potrebno je u potpunosti izrezati i ovo mjesto ponovno zavariti.

Ova kontrola je vrlo važna za dijelove i posebno je potrebna za dijelove o kojima ovisi sigurnost automobila.

Metode otkrivanja skrivenih nedostataka:

1. metoda prešanja;

2. način bojenja;

3. luminiscentna metoda;

4. metoda magnetiziranja;

5. ultrazvučna metoda

Metoda prešanja– za pregled nedostataka u šupljim dijelovima vodom (hidraulička metoda) i komprimiranim zrakom (pneumatska metoda).

hidraulička metoda koristi se za otkrivanje pukotina u dijelovima tijela (blok cilindra i glava).

Ispitivanje - na posebnom postolju s vrućom vodom p = 0,3 ... 0,4 MPa kada je dio zapečaćen. Prisutnost pukotina procjenjuje se prema curenju vode.

Pneumatska metoda- za dijelove kao što su spremnici, radijatori, cjevovodi itd.

Šupljina dijela ispunjena je komprimiranim zrakom pod tlakom (prema specifikacijama) i uronjena u kupku s vodom. Mjehurići zraka će ukazivati na prisutnost nedostataka.

Metoda bojanja na temelju svojstva tekućih boja na međusobnu difuziju.

Suština je da se crvena boja razrijeđena kerozinom nanosi na kontrolirano odmašćenu površinu. Boja se uvlači u pukotine. Zatim se ispere otapalom i površina se prekriva bijelom bojom. Na površini na bijeloj pozadini pojavljuje se crveni uzorak pukotina, povećan u širinu. Metoda omogućuje otkrivanje pukotine širine ne manje od 20 mikrona.

Luminescentna metoda temelji se na svojstvu tvari da svijetle kad su ozračene ultraljubičastim zrakama.

Da biste to učinili, dio se uroni u kupku s fluorescentnom tekućinom (50% kerozin, 25% benzin, 25% transformatorsko ulje s dodatkom fluorescentne boje - defektol 3 kg / m 3 smjese), ispere vodom, osuši topli zrak, u prahu silicijevim prahom, koji izvlači fluorescentnu tekućinu iz pukotina. Kada se ozrači, impregnirani prah će svijetliti na pukotinama.

Uređaj - luminiscentni detektor grešaka za pukotine veće od 10 µm u dijelovima od nemagnetskih materijala.

Magnetska metoda detekcije grešaka koristi se za automobilske dijelove od feromagnetskih materijala (čelik, lijevano željezo).

Essence - dio se magnetizira na magnetskom detektoru grešaka. Magnetske linije sile, prolazeći kroz dio i susrećući se s kvarom, obilaze ga. Iznad defekta stvara se polje raspršenja magnetskih silnica, a na rubovima pukotine magnetski polovi.

Za otkrivanje nehomogenosti magnetskog polja dio se prekriva suspenzijom (50% otopina kerozina i transformatorskog ulja, 50% magnetski prah - željezni oksid - magnetit). Magnetski prah će se protezati duž rubova pukotina i jasno ocrtati njihove granice. Dio se zatim demagnetizira polaganim izvlačenjem dijela iz solenoida (izmjenična struja) ili smanjenjem struje za male dijelove. Magnetsko polje nastaje izmjeničnom strujom I = 1000…4000 A. Širina pukotine do 1 mm.

Vrste detektora nedostataka:

1. Detektor grešaka kružnog magnetiziranja. Magnetsko polje nastaje pomicanjem dijelova duž (za uzdužne pukotine)

2. Detektor grešaka uzdužnom magnetizacijom ...... (za poprečne pukotine)

3. Kombinirana magnetizacija detektora grešaka (za pukotine bilo kojeg smjera) - M-217 (promjer - 90 mm, duljina - 900 mm), UMD-9000 (za velike dijelove)

Metoda ultrazvučne detekcije grešaka vrlo osjetljiv i temelji se na svojstvu ultrazvuka da prolazi kroz metalni proizvod i reflektira se od granice dva srednja, uključujući i od defekta (pukotine, školjke itd.)

Načini primanja signala od kvara:

1. ultrazvučna detekcija grešaka prijenosom (metoda sjene)

2. puls ultrazvučne detekcije grešaka

Metoda transiluminacije na temelju pojave zvučne sjene iza defekta. U ovom slučaju, ultrazvučni emiter se nalazi na jednoj strani dijela, a prijemnik je na drugoj.

Mane:

1. Nemogućnost određivanja dubine defekta.

2. Složenost položaja s obje strane dijela prijemnika i odašiljača.

Pulsna metoda je da je emiter-prijemnik na istoj strani. Emiter se dovodi na površinu dijela. Ako nema kvara, tada se ultrazvučni signal, reflektiran sa suprotne strane dijela, vraća natrag i pobuđuje električni signal. Na ekranu katodne cijevi vidljiva su dva praska. Ako u dijelu postoji kvar, tada će se ultrazvučna vibracija reflektirati od kvara i pojavit će se srednji val.

Usporedbom udaljenosti između impulsa na ekranu i dimenzija dijelova moguće je odrediti mjesto i dubinu kvara.

Ultrazvučni detektori grešaka DUK-66PM, UD-10UA itd.

Maksimalna dubina transiluminacije je 2,6 m, minimalna 7 mm.

Sredstva i metode kontrole. Stanje dijelova i sučelja može se utvrditi pregledom, taktilnim ispitivanjem, korištenjem mjernih instrumenata i drugim metodama.

U procesu inspekcije otkriva se uništenje dijela (pukotine, usitnjavanje površina, lomovi itd.), prisutnost naslaga (kamenac, čađa itd.), curenje vode, ulja, goriva: Provjerom od strane dodir, istrošenost i gužvanje niti određuju se na dijelovima kao rezultat prethodnog zatezanja, elastičnosti žlijezda, prisutnosti ogrebotina, ogrebotina itd. Odstupanja članova od navedenog razmaka ili smetnji dijelova od određena veličina, ravnost, oblik, profil itd. određuju se pomoću mjernih alata.

Izbor sredstava kontrole treba se temeljiti na osiguranju navedenih pokazatelja procesa kontrole i analizi troškova za provedbu kontrole pri zadanoj kvaliteti proizvoda. Kada birate kontrole, trebali biste koristiti učinkovite kontrole za specifične uvjete, regulirane državnim, industrijskim i poslovnim standardima.

Izbor kontrola uključuje sljedeće korake:

analiza karakteristika objekta kontrole i pokazatelja procesa kontrole;

određivanje preliminarnog sastava sredstava kontrole;

određivanje konačnog sastava sredstava kontrole, njihova ekonomska opravdanost, izrada tehnološke dokumentacije.

Ovisno o proizvodnom programu, stabilnosti mjerenih parametara, mogu se koristiti univerzalne, mehanizirane ili automatske regulacije. Kod popravaka najviše se koriste univerzalni mjerni instrumenti i alati. Prema principu djelovanja, mogu se podijeliti u sljedeće vrste.

1. Mehanički uređaji - ravnala, pomična mjerila, uređaji s oprugom, mikrometri itd. U pravilu, mehanički uređaji i alati su jednostavna, vrlo pouzdana mjerenja, ali imaju relativno nisku točnost i kontrolnu izvedbu. Pri mjerenju je potrebno poštivati Abbeovo načelo (princip komparatora), prema kojemu je potrebno da se os ljestvice uređaja i kontrolirana veličina dijela koji se provjerava nalazi na istoj ravnoj liniji, tj. mjerna linija treba biti nastavak linije skale. Ako se ovo načelo ne poštuje, tada neusklađenost i neparalelnost vodilica mjernog uređaja uzrokuje značajne pogreške mjerenja.

2. Optički uređaji - okularni mikrometri, mjerni mikroskopi, kolimacijski i opružno-optički uređaji, projektori, interferentni uređaji i dr. Pomoću optičkih uređaja postiže se najveća točnost mjerenja. Međutim, uređaji ove vrste su složeni, njihovo podešavanje i mjerenje su dugotrajni, skupi i često nemaju visoku pouzdanost i trajnost.

3. Pneumatski uređaji - velike duljine. Ova vrsta instrumenata uglavnom se koristi za mjerenje vanjskih i unutarnjih dimenzija, odstupanja u obliku površina (uključujući unutarnje), stožaca itd. Pneumatski instrumenti imaju visoku točnost i brzinu. Brojni mjerni zadaci, poput točnih mjerenja u rupama malog promjera, mogu se riješiti samo pneumatskim uređajima. Međutim, uređaji ove vrste najčešće zahtijevaju individualnu kalibraciju vage pomoću standarda.

4. Električni uređaji. Sve su češći u opremi za automatsko upravljanje i mjerenje. Perspektive uređaja su zbog njihove brzine, mogućnosti dokumentiranja rezultata mjerenja i jednostavnosti upravljanja.

Glavni element električnih mjernih instrumenata je mjerni pretvarač (senzor), koji percipira izmjerenu vrijednost i generira signal mjerne informacije u obliku pogodnom za prijenos, pretvorbu i interpretaciju. Pretvarači se dijele na elektrokontaktne (sl. 2.1), elektrokontaktne glave za biranje, pneumatske elektrokontaktne, fotoelektrične, induktivne, kapacitivne, radioizotopne, mehanotronske.

Vrste i metode ispitivanja bez razaranja. Vizualna kontrola omogućuje vam određivanje vidljivih povreda cjelovitosti dijela. Vizualno-optička kontrola ima niz očitih prednosti u odnosu na vizualnu kontrolu. Fleksibilna optička vlakna s manipulatorom omogućuju pregled mnogo većih područja koja su nedostupna otvorenom pogledu. Međutim, mnogi opasni nedostaci koji se javljaju tijekom rada uglavnom se ne otkrivaju vizualno-optičkim metodama. Takvi nedostaci prvenstveno uključuju male pukotine od zamora, oštećenja od korozije, strukturne transformacije materijala povezane s procesima prirodnog i umjetnog starenja itd.

U tim se slučajevima koriste fizikalne metode ispitivanja bez razaranja (NDT). Trenutno su poznate sljedeće glavne vrste ispitivanja bez razaranja: akustično, magnetsko, zračenje, kapilarno i vrtložno strujno ispitivanje. Njihov kratak opis dat je u tablici. 2.3.

Svaka od vrsta ispitivanja bez razaranja ima nekoliko varijanti. Dakle, među akustičkim metodama može se izdvojiti skupina ultrazvučnih metoda, impedancija, slobodnih oscilacija, velosimetrična itd. Kapilarna metoda se dijeli na kolornu i luminiscentnu, metoda zračenja - na rendgenske i gama metode.

zajednička značajka metode ispitivanja bez razaranja je da se ovim metodama izravno mjere fizikalni parametri kao što su električna vodljivost, apsorpcija X-zraka, priroda refleksije i apsorpcije X-zraka, priroda refleksije i apsorpcije ultrazvučnih vibracija u proizvodi koji se proučavaju itd. Promjenom vrijednosti ovih parametara u nizu slučajeva moguće je prosuditi promjenu svojstava materijala, koja su vrlo važna za radnu pouzdanost proizvoda. Dakle, oštra promjena magnetskog toka na površini magnetiziranog čeličnog dijela ukazuje na prisutnost pukotine na ovom mjestu; pojava dodatnog odraza ultrazvučnih vibracija tijekom sondiranja dijela ukazuje na kršenje homogenosti materijala (na primjer, raslojavanja, pukotine itd.); promjena električne vodljivosti materijala često se može koristiti za procjenu promjene njegovih svojstava čvrstoće, itd. Nije u svim slučajevima moguće dati točnu kvantitativnu procjenu otkrivenog nedostatka, budući da je odnos između fizičkih parametara i Parametri koji se određuju tijekom procesa kontrole (na primjer, veličina pukotine, stupanj smanjenja svojstava čvrstoće itd.), u pravilu nisu jednoznačni, već imaju statistički karakter s različitim stupnjevima korelacije. Zato fizikalne metode nerazorna ispitivanja u većini su slučajeva prilično kvalitativna, a rjeđe kvantitativna.

Karakteristični nedostaci detalja. Strukturni parametri automobila i njegovih jedinica ovise o stanju sučelja, detalja, koje karakterizira pristajanje. Svako kršenje pristajanja uzrokovano je: promjenom veličine i geometrijskog oblika radnih površina; kršenje međusobnog rasporeda radnih površina; mehanička oštećenja, kemijsko toplinsko oštećenje; promjena fizikalnih i kemijskih svojstava materijala dijela.

Promjena dimenzija i geometrijskog oblika radnih površina dijelova nastaje kao posljedica njihovog trošenja. Neravnomjerno trošenje uzrokuje pojavu takvih nedostataka u obliku radnih površina kao što su ovalni, suženi, bačvasti, steznici. Intenzitet trošenja ovisi o opterećenjima spojenih dijelova, brzini kretanja trljajućih površina, temperaturnom režimu dijelova, režimu podmazivanja i stupnju agresivnosti okoline.

Povreda relativnog položaja radnih površina očituje se u obliku promjene udaljenosti između osi cilindričnih površina, odstupanja od paralelnosti ili okomitosti osi i ravnina, odstupanja od poravnanja cilindričnih površina. Razlozi ovih kršenja su neravnomjerno trošenje radnih površina, unutarnja naprezanja koja se javljaju u dijelovima tijekom njihove proizvodnje i popravka, zaostale deformacije dijelova uslijed opterećenja.

Međusobni raspored radnih površina najčešće je narušen u dijelovima tijela. To uzrokuje deformacije ostalih dijelova jedinice, ubrzavajući proces trošenja.

Mehanička oštećenja dijelova - pukotine, lomovi, krhotine, rizici i deformacije (savijanja, uvijanja, udubljenja) nastaju kao posljedica preopterećenja, udaraca i zamora materijala.

Pukotine su karakteristične za dijelove koji rade u uvjetima cikličkih izmjeničnih opterećenja. Najčešće se pojavljuju na površini dijelova na mjestima koncentracije naprezanja (na primjer, u rupama, u kutovima).

Lomljenje, tipično za lijevane dijelove, i pucanje na površinama dijelova od kaljenog čelika rezultat je dinamičkih udarnih opterećenja i zamora metala.

Rizici na radnim površinama dijelova pojavljuju se pod djelovanjem abrazivnih čestica koje zagađuju mazivo.

Dijelovi od oblikovanog valjanog metala i lima, osovine i šipke koji rade pod dinamičkim opterećenjima podložni su deformacijama.

Kemijska i toplinska oštećenja - krivljenje, korozija, čađa i kamenac pojavljuju se kada se automobil koristi u teškim uvjetima.

Savijanje površina dijelova znatne duljine obično se događa kada su izloženi visoke temperature.

Korozija je rezultat kemijskog i elektrokemijskog djelovanja okolne oksidirajuće i kemijski aktivne sredine. Korozija se pojavljuje na površinama dijelova u obliku kontinuiranih oksidnih filmova ili lokalnih oštećenja (mrlje, ljuske).

Naslage ugljika rezultat su korištenja vode u sustavu hlađenja motora.

Kamenac je rezultat korištenja vode u sustavu hlađenja motora.

Promjena fizikalnih i mehaničkih svojstava materijala izražava se u smanjenju tvrdoće i elastičnosti dijelova. Tvrdoća dijelova može se smanjiti zbog primjene strukture materijala kada se zagrije na visoke temperature tijekom rada. Elastična svojstva opruga i lisnatih opruga smanjena su zbog zamora materijala.

Granične i dopuštene dimenzije i istrošenost dijelova. Postoje dimenzije radnog crteža, dopuštene i granične mjere i habanje dijelova.

Dimenzije radnog crteža su dimenzije dijela koje je proizvođač naveo u radnim crtežima.

Dopuštene su dimenzije i istrošenost dijela pri kojoj se može ponovno koristiti bez popravka i radit će bez greške do sljedećeg glatkog popravka automobila (agregata).

Nazivaju se granične dimenzije i istrošenost dijela kod kojih je njegova daljnja uporaba tehnički neprihvatljiva ili ekonomski neopravdana.

Trošenje dijela u različitim razdobljima njegovog rada ne događa se ravnomjerno, već duž određenih krivulja.

Prvi dio trajanja t 1 karakterizira trošenje dijela tijekom razdoblja uhodavanja. Tijekom tog razdoblja smanjuje se hrapavost površine dijela, dobivena tijekom njegove obrade, a smanjuje se intenzitet trošenja.

Drugi dio trajanja t 2 odgovara razdoblju normalnog rada sučelja, kada se trošenje događa relativno sporo i ravnomjerno.

Treći odjeljak karakterizira razdoblje naglog povećanja intenziteta površinskog trošenja, kada se mjere Održavanje više ne može spriječiti. Tijekom vremena T koje je proteklo od početka rada, sučelje dolazi do graničnog stanja i zahtijeva popravak. Razmak u sučelju, koji odgovara početku trećeg dijela krivulje trošenja, određuje vrijednosti granica trošenja dijelova.

Redoslijed pregleda dijelova tijekom otkrivanja kvara. Prije svega, vrši se vizualni pregled dijelova kako bi se otkrila oštećenja vidljiva golim okom: velike pukotine, lomovi, ogrebotine, krhotine, korozija, čađa i kamenac. Zatim se dijelovi provjeravaju na učvršćenjima kako bi se otkrile povrede relativnog položaja radnih površina i fizičkih i mehaničkih svojstava materijala, kao i nepostojanje skrivenih nedostataka (nevidljivih pukotina). Zaključno, kontroliraju se dimenzije i geometrijski oblik radnih površina dijelova.

Kontrola međusobnog rasporeda radnih površina. Neusklađenost (pomak osi) rupa provjerava se pomoću optičkih, pneumatskih i indikatorskih uređaja. Indikatorski uređaji pronašli su najveću primjenu u popravku automobila. Prilikom provjere neusklađenosti, zakrenite trn, a indikator pokazuje vrijednost radijalnog odstupanja. Neusklađenost je jednaka polovici radijalnog odstupanja.

Neusklađenost rukavaca vratila kontrolira se mjerenjem njihovog radijalnog odstupanja pomoću indikatora ugrađenih u središta. Radijalno odstupanje rukavaca definira se kao razlika između najvećeg i najmanjeg očitanja indikatora po okretaju vratila.

Odstupanje od paralelnosti osi rupa određuje razliku |a 1 - a 2 | udaljenosti a 1 i a 2 između unutarnjih generatrisa kontrolnih igala preko duljine L pomoću kalibra ili indikatorskog unutarnjeg mjerača.

Odstupanje od okomitosti osi rupa provjerava se pomoću trna s indikatorom ili mjeračem, mjerenjem razmaka D 1 i D 2 duž duljine L. U prvom slučaju, odstupanje osi od okomitosti određuje se kao razlika u očitanjima indikatora u dva suprotna položaja, u drugom - kao razlika u prazninama | D 1 - D 2 |.

Odstupanje od paralelnosti osi rupe u odnosu na ravninu provjerava se na ploči promjenom indikatora odstupanja dimenzija h 1 i h 2 preko duljine L. Razlika između ovih odstupanja odgovara odstupanju od paralelnost osi rupe i ravnine.

Odstupanje od okomitosti osi rupe na ravninu određuje se na promjeru D kao razlika u očitanjima indikatora tijekom rotacije na trnu u odnosu na os rupe ili mjerenjem razmaka na dvije dijametralno suprotne točke duž oboda rupe. mjerač. Odstupanje od okomitosti u ovom je slučaju jednako razlici rezultata mjerenja |D 1 -D 2 | na promjeru D.

Kontrola skrivenih nedostataka posebno je potrebna za kritične dijelove o kojima ovisi sigurnost automobila. Za kontrolu se koriste metode prešanja, boje, magnetske, luminescentne i ultrazvučne.

Metoda tlačnog ispitivanja koristi se za otkrivanje pukotina na dijelovima karoserije (hidraulički test) i za provjeru nepropusnosti cjevovoda, spremnika goriva, guma (pneumatski test). Dio tijela za testiranje postavljam na postolje, zatvaram vanjske rupe poklopcima i čepovima, nakon čega se voda pumpa pumpom u unutarnje šupljine dijela do tlaka od 0,3 ... 0,4 MPa. Curenje vode pokazuje mjesto pukotine. Tijekom pneumatskog ispitivanja, zrak se dovodi unutar dijela s tlakom od 0,05 ... 0,1 MPa i uranja se u kupku s vodom. Mjehurići zraka koji izlazi ukazuju na mjesto pukotine.

Metoda boje koristi se za otkrivanje pukotina širine najmanje 20 ... 30 mikrona. Površina kontroliranog dijela se odmasti i na nju se nanese crvena boja razrijeđena kerozinom. Nakon ispiranja crvene boje otapalom, pokrijte površinu dijela bijelom bojom. Nakon nekoliko minuta pojavit će se crvena boja na bijeloj podlozi koja prodire u pukotinu.

Magnetska metoda se koristi za kontrolu skrivenih pukotina u dijelovima od feromagnetskih materijala (čelik, lijevano željezo). Ako se dio magnetizira i pospe suhim feromagnetskim prahom ili prelije suspenzijom, tada se njihove čestice privlače na rubove pukotina, kao na polove magneta. Širina sloja praha može biti 100 puta veća od širine pukotine, što omogućuje njezino otkrivanje.

Magnetizirajte dijelove na magnetskim detektorima grešaka. Nakon kontrole, dijelovi se demagnetiziraju prolaskom kroz solenoid napajan izmjeničnom strujom.

Luminescentna metoda se koristi za otkrivanje pukotina širine veće od 10 mikrona u dijelovima izrađenim od nemagnetskih materijala. Kontrolirani dio uronjen je 10 ... 15 minuta u kupku s fluorescentnom tekućinom koja može svijetliti kada je izložena ultraljubičastom zračenju. Zatim se dio obriše i na kontrolirane površine nanese tanak sloj praha magnezijevog karbonata, talka ili silikagela. Prašak izvlači fluorescentnu tekućinu iz pukotine na površinu dijela.

Nakon toga, pomoću luminiscentnog detektora grešaka, dio se izlaže ultraljubičastom zračenju. Puder impregniran fluorescentnom tekućinom otkriva pukotine na dijelu u obliku svjetlećih linija i mrlja.

Ultrazvučna metoda, koja je vrlo osjetljiva, koristi se za otkrivanje unutarnjih pukotina na dijelovima. Postoje dvije metode ultrazvučne detekcije nedostataka - zvučna sjena i pulsna.

Metoda zvučne sjene karakterizira položaj generatora s emiterom ultrazvučnih vibracija na jednoj strani dijela, a prijemnik na drugoj. Ako nema kvara pri pomicanju detektora nedostataka duž dijela, ultrazvučni valovi dopiru do prijemnika, pretvaraju se u električne impulse i kroz pojačalo ulaze u indikator, čija strelica odstupa. Ako postoji kvar na putu zvučnih valova, oni se reflektiraju. Iza neispravnog dijela dijela stvara se zvučna sjena, a igla indikatora ne odstupa. Ova metoda je primjenjiva za kontrolu dijelova male debljine s mogućnošću obostranog pristupa njima.

Impulsna metoda nema ograničenja opsega i češća je. Sastoji se od činjenice da se impulsi koje emiter šalje, nakon što su stigli na suprotnu stranu dijela, reflektiraju od njega i vraćaju u prijemnik, u kojem nastaje slaba električna struja. Signali prolaze kroz pojačalo i ulaze u katodnu cijev. Kada se pokrene generator impulsa, uz pomoć skenera istovremeno se uključuje horizontalni zamah katodne cijevi, koja je vremenska os.

Trenuci rada generatora popraćeni su početnim impulsima A. Ako postoji kvar, na zaslonu će se pojaviti puls B. Priroda i veličina praska na zaslonu dekodiraju se prema referentnim shemama impulsa. Udaljenost između impulsa A i B odgovara dubini defekta, a udaljenost između impulsa A i C odgovara debljini dijela.

Kontrola dimenzija i oblika radnih površina dijelova omogućuje nam da procijenimo njihovu istrošenost i odlučimo o mogućnosti njihove daljnje uporabe. Pri kontroli veličine i oblika dijela koriste se kako univerzalni alati (čeljusti, mikrometri, indikatorska unutarnja mjerila, mikrometrijske ubodne mase itd.), tako i specijalni alati i uređaji (kalibri, valjci, pneumatski uređaji itd.).