Ultrazvučna detekcija grešaka zavarenih spojeva cjevovoda. Ručno ultrazvučno ispitivanje (UT) zavarenih spojeva posuda i cjevovoda od čelika perlitnih i martenzitno-feritnih klasa. Zahtjevi za operatere detektora grešaka i odjel za ultrazvučna ispitivanja

U građevinarstvu se koriste cijevi Ø od 28 do 1420 mm s debljinom stijenke od 3 do 30 mm. Cijeli raspon promjera prema otkrivanju nedostataka može se uvjetno podijeliti u 3 skupine:

1. Ø 28 do 100 mm i H 3 do 7 mm
2. Ø 108 do 920 mm i H 4 do 25 mm
3. Ø 1020 do 1420 mm i H 12 do 30 mm

Prema studijama koje su provedene na Moskovskom državnom tehničkom sveučilištu. N.E. Bauman nedavno, u procesu razvoja metoda ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva cijevi, treba uzeti u obzir tako važan čimbenik kao što je anizotropija elastičnih karakteristika materijala cijevi.

Anizotropija čelika za cijevi, njezine značajke

Anizotropija- to je razlika u svojstvima medija (na primjer, fizička: toplinska vodljivost, elastičnost, električna vodljivost itd.) u različitim smjerovima unutar ovog medija.

U procesu ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva magistralnih plinovoda, sastavljenih od cijevi domaće i inozemne proizvodnje, utvrđeno je izostavljanje ozbiljnih nedostataka korijena, netočna procjena njihovih koordinata i značajna razina akustične buke.

Pokazalo se da je, podložno optimalnim kontrolnim parametrima i tijekom njegove provedbe, glavni razlog preskakanja defekta prisutnost značajne anizotropije elastičnih svojstava osnovnog materijala. Utječe na brzinu, prigušenje i odstupanje od ravnosti ultrazvučne zrake.

Tijekom sondiranja metala, više od 200 komada cijevi prema shemi prikazanoj na sl. 1, pokazalo se da je srednje kvadratno odstupanje brzine vala za takav smjer gibanja i polarizaciju 2 m/s (za transverzalne valove). Odstupanja brzina od tabličnih vrijednosti za 100 m/s i više nisu slučajna i vjerojatno su povezana s tehnologijom proizvodnje valjanih proizvoda i cijevi. Takva odstupanja imaju snažan utjecaj na širenje polariziranih valova. Uz navedenu anizotropiju, utvrđena je i nehomogenost brzine zvuka po debljini stijenke cijevi.

Riža. 1. Oznake naslaga u metalu cijevi: X, Y, Z. - smjerovi širenja ultrazvuka: x. y.z: - smjerovi polarizacije; Y- smjer kotrljanja: Z- okomito na ravninu cijevi

Struktura valjanih limova je slojevita, što je metalna vlakna i drugi uključci izduženi tijekom deformacije. Osim toga, zbog učinka ciklusa termomehaničkog valjanja na metal, dijelovi lima koji su nejednake debljine podvrgnuti su različitim deformacijama. Ove značajke postaju razlogom da brzina zvuka dodatno ovisi o dubini sondiranog sloja.

Značajke kontrole zavarenih šavova cijevi različitih promjera

Cijevi Ø 28 do 100 mm

Posebnost zavarenih šavova cijevi Ø od 28 do 100 mm s H od 3 do 7 mm je pojava ugiba unutar cijevi. To uzrokuje pojavu lažnih signala odjeka od njih na ekranu detektora grešaka tijekom pregleda izravnim snopom, koji se vremenski podudaraju sa signalima odjeka reflektiranim od grešaka u korijenu pronađenim jednom reflektiranom zrakom. Zbog činjenice da je efektivna širina snopa usporediva s debljinom stijenke cijevi, izuzetno je teško identificirati reflektor prema položaju tražila u odnosu na zrno pojačanja. Također postoji nekontrolirana zona u središtu šava zbog velike širine ruba šava. Sve je to razlog male vjerojatnosti (10-12%) otkrivanja neprihvatljivih bulk defekata, iako se neprihvatljivi planarni defekti otkrivaju mnogo bolje (~ 85%). Glavne karakteristike progiba - dubina, širina i kut zatvaranja s površinom objekta - su slučajne vrijednosti za ovu veličinu cijevi; prosječne vrijednosti su 2,7 mm; 6,5 mm i 56°30".

Valjani čelik ponaša se kao anizotropan i nehomogen medij s prilično složenim ovisnostima brzina elastičnih valova o smjeru polarizacije i sondiranja. Brzina zvuka varira približno simetrično u odnosu na sredinu presjeka lima, au području te sredine brzina transverzalnog vala može znatno (do 10%) pasti u usporedbi s okolnim područjima. Brzina transverzalnog vala u kontroliranim objektima varira u rasponu od 3070 do 3420 m/s. Na dubini do 3 mm od valjane površine, brzina posmičnih valova može se malo (do 1%) povećati.

Otpornost upravljanja na buku značajno se povećava u slučaju korištenja kosih odvojeno-kombiniranih sondi tipa RSN (slika 2), koje se nazivaju akordalne. Dizajnirani su u MSTU-u. N.E. Bauman. Značajka kontrole je da tijekom traženja nedostataka nema potrebe za poprečnim skeniranjem. Izvodi se samo duž perimetra cijevi u trenutku pritiskanja prednje strane pretvarača na šav.

Riža. 2. Nagnuta tetiva RSN-PEP: 1 - emiter: 2 - prijemnik

Cijevi Ø 108 do 920 mm

Cijevi Ø od 108 do 920 mm s H od 4 do 25 mm također se spajaju jednostranim zavarivanjem bez zavarivanja pozadi. Donedavno se kontrola ovih spojeva provodila kombiniranim sondama prema metodi sastavljenoj za cijevi Ø od 28 do 100 mm. Ali za takvu tehniku ​​upravljanja potrebna je prilično velika zona slučajnosti (zona nesigurnosti). To značajno smanjuje točnost procjene kvalitete veze. Osim toga, kombinirane sonde karakterizira visoka razina reverberacijskog šuma, što otežava dešifriranje signala, kao i neujednačena osjetljivost, koja se ne može uvijek kompenzirati raspoloživim sredstvima. Korištenje tetivnih odvojeno-kombiniranih sondi za kontrolu ove veličine zavarenih spojeva nije preporučljivo, jer zbog ograničenih kutova ulaza ultrazvučnih vibracija s površine zavarenog spoja, dimenzije pretvornika se značajno povećavaju, a akustični kontakt se povećava. područje također postaje veće.

Na MSTU im. N. E. Bauman stvorio je nagnute sonde s izjednačenom osjetljivošću za obavljanje kontrole zavarenih spojeva Ø od 100 mm. Izjednačavanje osjetljivosti osigurava takav izbor kuta zakretanja 2 tako da se gornji dio i sredina šava ozvučavaju središnjom jednom reflektiranom zrakom, a donji dio - izravnim perifernim zrakama koje padaju na kvar pod kutom Y od onaj središnji. Na sl. Na slici 3 prikazan je graf ovisnosti kuta uvođenja transverzalnog vala o kutu zaokreta i otvora dijagrama zračenja Y. Kod takvih sondi upadni i reflektirani valovi od defekta su horizontalno polarizirani (SH-val) .

Riža. 3. Promjena ulaznog kuta alfa, unutar polovice kuta otvaranja RSN-SET uzorka zraka, ovisno o delta kutu zaokreta.

Iz grafikona je vidljivo da kod pregleda objekata debljine stjenke od 25 mm, neujednačenost osjetljivosti RS-sonde doseže 5 dB, dok kod kombinirane sonde može doseći 25 dB. RS-PEP karakterizira povećana razina signal-smetnja i, prema tome, povećana apsolutna osjetljivost. Na primjer, RS-sonda može lako detektirati defekt površine 0,5 mm2 u procesu ispitivanja zavarenog spoja debljine 10 mm i izravnim i jednom reflektiranim snopom pri korisnom omjeru signal/šum od 10 dB. Postupak provođenja kontrole ovim sondama je isti kao i kod kombiniranih sondi.

Cijevi Ø od 1020 do 1420 mm

Zavareni spojevi cijevi Ø od 1020 do 1420 mm s H od 12 do 30 mm izvode se dvostranim zavarivanjem ili sa stražnjim zavarivanjem šava. U šavovima koji su izrađeni dvostranim zavarivanjem, obično lažni signali sa stražnjeg ruba armaturne letvice ne smetaju toliko kao u jednostranim šavovima. Njihova amplituda nije tako velika zbog glatkijih obrisa valjka. Osim toga, oni su dalje uz zamah. Iz tog razloga, ovo je najprikladnija veličina cijevi za otkrivanje grešaka. Ali rezultati studija provedenih na MSTU. N. E. Bauman, pokazuju da je metal ovih cijevi karakteriziran najvećom anizotropijom. Kako bi se smanjio učinak anizotropije na otkrivanje kvara, treba koristiti sondu od 2,5 MHz s kutom prizme od 45°, umjesto 50° kako je određeno u većini propisa. Najveća točnost kontrole postignuta je korištenjem sondi RSM-N12. Za razliku od metodologije koja je sastavljena za cijevi Ø od 28 do 100 mm, ne postoji zona nesigurnosti u kontroli ovih spojeva. Inače, način kontrole je sličan. Kada koristite PC-sondu, također se preporuča postaviti brzinu i osjetljivost za okomito bušenje. Podešavanje brzine pomicanja i osjetljivosti nagnutih kombiniranih sondi treba se izvršiti pomoću kutnih reflektora odgovarajuće veličine.

Pri pregledu zavara treba imati na umu da u zoni blizu zavara postoje raslojavanja metala, što otežava određivanje koordinata defekta. Zona u kojoj se nalazi defekt kosom sondom mora se dodatno provjeriti ravnom sondom kako bi se razjasnila priroda defekta i odredila točna vrijednost dubine defekta.

U nuklearnoj, petrokemijskoj i nuklearnoj energetskoj industriji, plakirani čelici često se koriste u proizvodnji cjevovoda, aparata i posuda. Za oblaganje unutarnje stijenke ovih konstrukcija koriste se austenitni čelici koji se nanose navarivanjem, valjanjem ili eksplozijom u sloju od 5 do 15 mm.

Proces kontrole ovih zavarenih spojeva predviđa analizu kontinuiteta perlitnog dijela zavara, kao i zone taljenja s restaurativnom antikorozivnom oblogom. U ovom slučaju, kontinuitet tijela same površine nije kontroliran.

Ali zbog razlike u akustičnim karakteristikama osnovnog metala i austenitnog čelika, tijekom ultrazvučnog ispitivanja pojavljuju se signali odjeka sa sučelja, koji sprječavaju otkrivanje nedostataka, na primjer, raslojavanje obloge i pukotine na podlozi. Osim toga, prisutnost obloge i njezine karakteristike imaju značajan utjecaj na parametre akustične putanje PET-a.

Zbog toga su standardna tehnološka rješenja neučinkovita u kontroli debelostjenih varova u obloženim cjevovodima.

Nakon dugogodišnjeg istraživanja znanstvenici su otkrili glavne značajke akustičnog trakta. Dobivene su preporuke za optimizaciju njegovih karakteristika i razvijena je tehnologija za provođenje ultrazvučne analize zavara s austenitnom oblogom.

Konkretno, znanstvenici su otkrili da kada se snop ultrazvučnih valova ponovno reflektira od granice perlitno-austenitnog omotača, dijagram usmjerenosti se gotovo ne mijenja u slučaju kotrljajućeg omotača, a značajno se mijenja u slučaju površinskog omotača. Širina mu se značajno povećava, a unutar glavnog režnja dolazi do oscilacija od 15-20 dB, ovisno o načinu navarivanja. Postoji značajan pomak izlazne točke refleksije od granice obloge grede u usporedbi s njezinom lokacijom, a mijenja se i brzina transverzalnih valova u prijelaznoj zoni.

Pri razvoju tehnologije za ispitivanje zavarenih spojeva u obloženim cjevovodima, sve je to uzeto u obzir. Ova tehnologija predviđa prethodno obvezno određivanje debljine perlitnog dijela (dubine prodiranja antikorozivne površine).

Za točniju detekciju ravnih nedostataka (nesraštenja i pukotina) bolje je koristiti sondu s ulaznim kutom od 45° i frekvencijom od 4 MHz. Točnija detekcija okomito orijentiranih defekata pri ulaznom kutu od 45°, za razliku od kutova od 60 i 70°, objašnjava se činjenicom da tijekom sondiranja potonjeg, kut susreta između zrake i defekta je blizu treće kritične, pri kojoj je koeficijent refleksije transverzalnog vala minimalan.
Tijekom sondiranja cijevi izvana na frekvenciji od 2 MHz, eho signali od kvarova su zaštićeni intenzivnim i dugotrajnim šumnim signalom. Otpornost na PET smetnje na frekvenciji od 4 MHz je u prosjeku veća za 12 dB. Iz tog razloga, koristan signal od defekta koji se nalazi u neposrednoj blizini granice ležišta bolje će se očitati u pozadini šuma. I obrnuto, tijekom sondiranja cijevi iznutra kroz površinu, najbolju otpornost na smetnje pružit će sonda na frekvenciji od 2 MHz.

Dokument Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 regulira tehnologiju kontrole zavarenih šavova cjevovoda s površinskim slojem.

GOST 17410-78

Grupa B69

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

ISPITIVANJE BEZ RAZARAŠTAJA

METALNE BESŠAVNE CILINDRIČNE CIJEVI

Metode ultrazvučne detekcije grešaka

ispitivanje bez razaranja. Metalne bešavne cilindrične cijevi. Ultrazvučne metode detekcije

ISS 19.100
23.040.10

Datum uvođenja 1980-01-01

INFORMACIJSKI PODACI

1. RAZVIJENO I UVELO Ministarstvo teškog, energetskog i transportnog inženjerstva SSSR-a

2. ODOBRENO I UVEDENO Dekretom Državnog odbora SSSR-a za standarde od 06.06.78 N 1532

3. ZAMIJENI GOST 17410-72

4. REFERENTNI PROPISI I TEHNIČKI DOKUMENTI

5. Uklonjeno je ograničenje roka valjanosti prema protokolu N 4-93 Međudržavnog vijeća za standardizaciju, mjeriteljstvo i certificiranje (IUS 4-94)

6. IZDANJE (rujan 2010.) s izmjenama i dopunama br. 1, odobrenim u lipnju 1984., srpnju 1988. (IUS 9-84, 10-88)


Ova se norma primjenjuje na ravne metalne jednoslojne bešavne cilindrične cijevi izrađene od željeznih i obojenih metala i legura i utvrđuje metode za ultrazvučno otkrivanje nedostataka kontinuiteta metala cijevi za otkrivanje raznih nedostataka (kao što su metalni diskontinuitet i homogenost) koji se nalaze na vanjskoj strani i unutarnje površine, kao iu debljini stijenki cijevi i detektirane ultrazvučnom opremom za detekciju grešaka.

Stvarne dimenzije nedostataka, njihov oblik i priroda nisu utvrđeni ovom normom.

Potrebu za ultrazvučnim ispitivanjem, njegov opseg i norme neprihvatljivih nedostataka treba odrediti u normama ili specifikacijama za cijevi.

1. OPREMA I REFERENTNI UZORCI

1.1. U kontroli koristiti: ultrazvučni detektor nedostataka; pretvarači; standardni uzorci, pomoćni uređaji i uređaji za osiguranje stalnih kontrolnih parametara (ulazni kut, akustični kontakt, korak skeniranja).

Obrazac standardnog uzorka putovnice nalazi se u Dodatku 1a.

1.2. Dopušteno je koristiti opremu bez pomoćnih uređaja i uređaja za osiguranje stalnih kontrolnih parametara pri ručnom pomicanju pretvornika.

1.3. (Izbrisano, Rev. N 2).

1.4. Identificirani nedostaci metala cijevi karakterizirani su ekvivalentnom reflektivnošću i uvjetnim dimenzijama.

1.5. Nomenklatura parametara pretvarača i metoda za njihovo mjerenje - prema GOST 23702.

1.6. S kontaktnom metodom kontrole, radna površina pretvornika se utrlja na površinu cijevi s vanjskim promjerom manjim od 300 mm.

Umjesto lapping sondi dopušteno je koristiti mlaznice i nosače pri ispitivanju cijevi svih promjera s sondama s ravnom radnom površinom.

1.7. Standardni uzorak za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme tijekom ispitivanja je komad cijevi bez nedostataka izrađen od istog materijala, iste veličine i iste kvalitete površine kao ispitivana cijev, u kojem su izrađeni umjetni reflektori.

Bilješke:

1. Za cijevi istog raspona, koje se razlikuju u kvaliteti površine i sastavu materijala, dopušteno je izraditi jedinstvene standardne uzorke ako se, s istom postavkom opreme, amplitude signala iz reflektora iste geometrije i razina akustične buke podudaraju. s točnošću od najmanje ± 1,5 dB.

2. Dopušteno je najveće odstupanje dimenzija (promjera, debljine) standardnih uzoraka od dimenzija kontrolirane cijevi, ako se pri stalnoj postavci opreme amplitude signala umjetnih reflektora u standardnim uzorcima razlikuju od amplitude signala s umjetnih reflektora u standardnim uzorcima iste veličine kao i kontrolirana cijev, ne više od ±1,5 dB.

3. Ako je metal cijevi neujednačen u smislu prigušenja, tada je dopušteno podijeliti cijevi u skupine, od kojih se za svaku mora napraviti standardni uzorak metala s maksimalnim prigušenjem. Metoda određivanja prigušenja treba biti navedena u tehničkoj dokumentaciji za upravljanje.

1.7.1. Umjetni reflektori u standardnim uzorcima za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme za praćenje uzdužnih nedostataka moraju odgovarati crtežima 1-6, za praćenje poprečnih nedostataka - crtežima 7-12, za praćenje nedostataka tipa delaminacije - crtežima 13-14.

Bilješka. Za ispitivanje je dopuštena uporaba drugih vrsta umjetnih reflektora predviđenih tehničkom dokumentacijom.

1.7.2. Umjetni reflektori tipa rizika (vidi sl. 1, 2, 7, 8) i pravokutni utor (vidi sl. 13) koriste se uglavnom za automatizirano i mehanizirano upravljanje. Umjetni reflektori kao što su segmentni reflektor (vidi crteže 3, 4, 9, 10), ureze (vidi crteže 5, 6, 11, 12), rupe s ravnim dnom (vidi crtež 14) koriste se uglavnom za ručno upravljanje. Vrsta umjetnog reflektora, njegove dimenzije ovise o načinu kontrole i vrsti opreme koja se koristi i moraju biti predviđeni tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

kvragu.1

kvragu.3

Prokletstvo.8

Prokletstvo 11

1.7.3. Pravokutne oznake (crteži 1, 2, 7, 8, verzija 1) koriste se za ispitivanje cijevi s nominalnom debljinom stijenke jednakom ili većom od 2 mm.

Trokutaste oznake (crteži 1, 2, 7, 8, izvedba 2) koriste se za kontrolu cijevi s nominalnom debljinom stijenke bilo koje vrijednosti.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

1.7.4. Kutni reflektori segmentnog tipa (vidi crteže 3, 4, 9, 10) i urezi (vidi crteže 5, 6, 11, 12) koriste se za ručnu kontrolu cijevi vanjskog promjera većeg od 50 mm i debljine više od 5 mm.

1.7.5. Umjetni reflektori u standardnim uzorcima kao što su pravokutni utori (vidi sliku 13) i rupe s ravnim dnom (vidi sliku 14) koriste se za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme za otkrivanje nedostataka kao što su raslojavanja s debljinom stijenke cijevi većom od 10 mm.

1.7.6. Dopuštena je izrada standardnih uzoraka s nekoliko umjetnih reflektora, pod uvjetom da njihov položaj u standardnom uzorku isključuje njihov međusobni utjecaj pri podešavanju osjetljivosti opreme.

1.7.7. Dopuštena je izrada kompozitnih standardnih uzoraka koji se sastoje od nekoliko dijelova cijevi s umjetnim reflektorima, pod uvjetom da granice spajanja odjeljaka (zavarivanjem, zavrtanjem, uskim spajanjem) ne utječu na postavku osjetljivosti opreme.

1.7.8. Ovisno o namjeni, tehnologiji izrade i kvaliteti površine kontroliranih cijevi, treba koristiti jednu od standardnih veličina umjetnih reflektora, određenih redovima:

Za rizike:

Dubina rizika, % debljine stijenke cijevi: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- duljina rizika, mm: 1,0; 2.0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- širina linije, mm: ne više od 1,5.

Bilješke:

1. Duljina rizika je navedena za dio koji ima stalnu dubinu unutar tolerancije; ne uzimaju se u obzir ulazna i izlazna područja reznog alata.

2. Rizici zaokruživanja povezani s tehnologijom njegove proizvodnje dopušteni su na uglovima, ne više od 10%.


Za segmentne reflektore:

- visina, mm: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Bilješka. Visina segmentnog reflektora mora biti veća od duljine transverzalnog ultrazvučnog vala.


Za zareze:

- visina i širina moraju biti veće od duljine transverzalnog ultrazvučnog vala; omjer mora biti veći od 0,5 i manji od 4,0.

Za rupe s ravnim dnom:

- promjer 2, mm: 1,1; 1,6; 2.0; 2,5; 3,0; 3,6; 4.4; 5.1; 6.2.

Udaljenost ravnog dna rupe od unutarnje površine cijevi treba biti 0,25; 0,5; 0,75, gdje je debljina stijenke cijevi.

Za pravokutne utore:

širina, mm: 0,5; 1,0; 1,5; 2.0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Dubina bi trebala biti 0,25; 0,5; 0,75, gdje je debljina stijenke cijevi.

Bilješka. Za rupe s ravnim dnom i pravokutne utore dopuštene su druge vrijednosti dubine, predviđene tehničkom dokumentacijom za ispitivanje.


Parametri umjetnih reflektora i metode njihove provjere navedeni su u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

1.7.9. Visina makrohrapavosti reljefa površine standardnog uzorka trebala bi biti 3 puta manja od dubine umjetnog kutnog reflektora (oznake, segmentni reflektor, zarezi) u standardnom uzorku, prema čemu je osjetljivost ultrazvuka oprema je prilagođena.

1.8. Pri ispitivanju cijevi s omjerom debljine stijenke prema vanjskom promjeru od 0,2 ili manje, umjetni reflektori na vanjskoj i unutarnjoj površini izrađuju se iste veličine.

Kod ispitivanja cijevi s velikim omjerom debljine stijenke prema vanjskom promjeru, dimenzije umjetnog reflektora na unutarnjoj površini moraju biti navedene u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje, međutim, dopušteno je povećati dimenzije umjetnog reflektora na unutarnja površina standardnog uzorka, u usporedbi s dimenzijama umjetnog reflektora na vanjskoj površini standardnog uzorka, ne više od 2 puta.

1.9. Standardni uzorci s umjetnim reflektorima dijele se na kontrolne i radne. Podešavanje ultrazvučne opreme provodi se prema radnim standardnim uzorcima. Kontrolni uzorci su dizajnirani za testiranje radnih standardnih uzoraka kako bi se osigurala stabilnost kontrolnih rezultata.

Kontrolni standardni uzorci se ne izrađuju ako se radni standardni uzorci provjeravaju izravnim mjerenjem parametara umjetnih reflektora najmanje jednom u 3 mjeseca.

Sukladnost radnog uzorka s kontrolnim uzorkom provjerava se najmanje jednom u 3 mjeseca.

Radni etaloni koji se ne iskoriste u navedenom roku provjeravaju se prije upotrebe.

Ako se amplituda signala s umjetnog reflektora i razina akustičnog šuma uzorka ne podudaraju s kontrolnim za ±2 dB ili više, zamjenjuje se novim.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

2. PRIPREMA ZA KONTROLU

2.1. Prije testiranja, cijevi se čiste od prašine, abrazivnog praha, prljavštine, ulja, boje, kamenca koji se ljušti i drugih površinskih nečistoća. Oštri rubovi na kraju cijevi ne smiju imati neravnine.

Potreba za numeriranjem cijevi utvrđuje se ovisno o njihovoj namjeni u normama ili tehničkim specifikacijama za cijevi pojedinog tipa. Po dogovoru s kupcem, cijevi ne smiju biti numerirane.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 2).

2.2. Površine cijevi ne smiju imati raslojavanja, udubljenja, zareze, tragove probijanja, curenja, prskanja rastaljenog metala, oštećenja od korozije i moraju udovoljavati zahtjevima za pripremu površine navedenim u tehničkoj dokumentaciji za pregled.

2.3. Za strojno obrađene cijevi, parametar hrapavosti vanjske i unutarnje površine prema GOST 2789 je 40 mikrona.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

2.4. Prije kontrole provjerava se usklađenost glavnih parametara sa zahtjevima tehničke dokumentacije za kontrolu.

Popis parametara koji se provjeravaju, metodologija i učestalost njihove provjere trebaju biti navedeni u tehničkoj dokumentaciji za korištene alate za ultrazvučno ispitivanje.

2.5. Osjetljivost ultrazvučne opreme podešava se prema radnim standardnim uzorcima s umjetnim reflektorima prikazanim na sl. 1-14 u skladu s tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

Postavljanje osjetljivosti automatske ultrazvučne opreme prema radnim standardnim uzorcima mora ispunjavati uvjete kontrole proizvodnje cijevi.

2.6. Podešavanje osjetljivosti automatske ultrazvučne opreme prema standardnom uzorku smatra se završenim ako najmanje pet puta uzorak prođe kroz instalaciju u stabilnom stanju, dolazi do 100% registracije umjetnog reflektora. U tom slučaju, ako dizajn mehanizma za povlačenje cijevi dopušta, standardni uzorak se okreće svaki put za 60-80 ° u odnosu na prethodni položaj prije ulaska u instalaciju.

Bilješka. Ako je masa standardnog uzorka veća od 20 kg, dopušteno je pet puta proći u smjeru naprijed i nazad dio standardnog uzorka s umjetnim nedostatkom.

3. KONTROLA

3.1. Pri praćenju kvalitete kontinuiteta metala cijevi koristi se metoda odjeka, metoda sjene ili zrcalno-sjene.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

3.2. Uvođenje ultrazvučnih vibracija u metal cijevi provodi se metodom uranjanja, kontakta ili proreza.

3.3. Primijenjeni sklopovi za uključivanje pretvarača tijekom upravljanja dani su u Dodatku 1.

Dopušteno je koristiti druge sheme za uključivanje pretvarača navedenih u tehničkoj dokumentaciji za upravljanje. Metode za uključivanje pretvornika i vrste pobuđenih ultrazvučnih vibracija moraju osigurati pouzdanu detekciju umjetnih reflektora u standardnim uzorcima u skladu s točkama 1.7 i 1.9.

3.4. Kontrola metala cijevi na odsutnost nedostataka postiže se skeniranjem površine kontrolirane cijevi ultrazvučnom zrakom.

Parametri skeniranja zadani su u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje, ovisno o korištenoj opremi, shemi ispitivanja i veličini nedostataka koje treba otkriti.

3.5. Kako bi se povećala produktivnost i pouzdanost ispitivanja, dopušteno je koristiti višekanalne sheme nadzora, dok pretvarači u upravljačkoj ravnini moraju biti smješteni tako da isključuju njihov međusobni utjecaj na rezultate ispitivanja.

Oprema se podešava prema standardnim uzorcima za svaki kontrolni kanal posebno.

3.6. Provjeru ispravnosti postavki opreme prema standardnim uzorcima potrebno je provesti svaki put kada je oprema uključena i najmanje svaka 4 sata neprekidnog rada opreme.

Učestalost provjera određena je vrstom korištene opreme, korištenom kontrolnom shemom i treba se utvrditi u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu. Ako se otkrije neusklađenost između dvije provjere, cijela serija pregledanih cijevi podliježe ponovnoj inspekciji.

Dopušteno je tijekom jedne smjene (ne više od 8 sati) povremeno provjeravati postavke opreme pomoću uređaja čiji se parametri određuju nakon postavljanja opreme prema standardnom uzorku.

3.7. Metoda, osnovni parametri, sklopni sklopovi pretvornika, način uvođenja ultrazvučnih vibracija, krug sondiranja, metode odvajanja lažnih signala i signala od kvarova utvrđuju se tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

Obrazac dijagrama ultrazvučnog pregleda cijevi dat je u Dodatku 2.

3,6; 3.7. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

3.8. Ovisno o materijalu, namjeni i tehnologiji izrade, cijevi se provjeravaju na:

a) uzdužne greške tijekom širenja ultrazvučnih vibracija u stijenci cijevi u jednom smjeru (podešavanje umjetnim reflektorima, crteži 1-6);

b) uzdužni nedostaci tijekom širenja ultrazvučnih vibracija u dva smjera jedan prema drugom (podešavanje umjetnim reflektorima, crteži 1-6);

c) uzdužni nedostaci u širenju ultrazvučnih vibracija u dva smjera (ugađanje umjetnim reflektorima, crteži 1-6) i poprečni nedostaci u širenju ultrazvučnih vibracija u jednom smjeru (ugađanje umjetnim reflektorima, crteži 7-12);

d) uzdužni i poprečni nedostaci u širenju ultrazvučnih vibracija u dva smjera (postavljanje na umjetne reflektore, crteži 1-12);

e) nedostatke kao što su raslojavanja (podešavanje umjetnim reflektorima (sl. 13, 14) u kombinaciji s podstavcima a B C D.

3.9. Tijekom kontrole, osjetljivost opreme se podešava tako da se amplitude eho signala vanjskih i unutarnjih umjetnih reflektora razlikuju za najviše 3 dB. Ako se ta razlika ne može nadoknaditi elektroničkim uređajima ili metodološkim tehnikama, tada se cijevi provjeravaju na unutarnje i vanjske nedostatke pomoću zasebnih elektroničkih kanala.

4. OBRADA I FORMULACIJA REZULTATA KONTROLE

4.1. Ocjenjivanje kontinuiteta metala cijevi provodi se na temelju rezultata analize podataka dobivenih kao rezultat kontrole, u skladu sa zahtjevima utvrđenim u normama ili specifikacijama za cijevi.

Obrada informacija može se izvršiti ili automatski pomoću odgovarajućih uređaja uključenih u kontrolnu instalaciju, ili od strane kontrolora kvarova prema podacima vizualnog opažanja i izmjerenim karakteristikama detektiranih nedostataka.

4.2. Glavna izmjerena karakteristika defekata, prema kojoj se cijevi klasificiraju, je amplituda eho signala od defekta, koja se mjeri usporedbom s amplitudom eho signala od umjetnog reflektora u standardnom uzorku.

Dodatne izmjerene karakteristike koje se koriste za ocjenu kvalitete neprekidnosti metala cijevi, ovisno o korištenoj opremi, shemi i načinu kontrole i umjetnog podešavanja reflektora, namjeni cijevi, navedene su u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

4.3. Rezultati ultrazvučnog ispitivanja cijevi upisuju se u očevidnik ili zaključak, gdje treba navesti:

- veličina i materijal cijevi;

- opseg kontrole;

– tehničku dokumentaciju na kojoj se provodi kontrola;

- shema upravljanja;

- umjetni reflektor, prema kojem se tijekom kontrole podešavala osjetljivost opreme;

- broj standardnih uzoraka korištenih za ugađanje;

- vrsta opreme;

- nominalna frekvencija ultrazvučnih vibracija;

- tip pretvarača;

- opcije skeniranja.

Dodatne informacije koje treba zabilježiti, postupak izdavanja i pohranjivanja dnevnika (ili zaključka), metode za popravljanje utvrđenih nedostataka trebaju biti utvrđene u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

Obrazac dnevnika ultrazvučnog ispitivanja cijevi dat je u Prilogu 3.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

4.4. Sve popravljene cijevi moraju biti podvrgnute ponovljenom ultrazvučnom ispitivanju u cijelosti, kako je navedeno u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje.

4.5. Upisi u dnevnik (ili zaključak) služe za stalno praćenje ispunjavanja svih zahtjeva norme i tehničke dokumentacije za kontrolu, kao i za statističku analizu učinkovitosti kontrole cijevi i stanja tehnološkog procesa njihove proizvodnje.

5. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

5.1. Prilikom izvođenja radova na ultrazvučnom ispitivanju cijevi, operater detektora nedostataka mora se rukovoditi važećim "Pravilima za tehnički rad električnih instalacija potrošača i tehničkim sigurnosnim pravilima za rad električnih instalacija potrošača" * koje je odobrilo Državno tijelo za energetski nadzor 12. travnja 1969. s dodacima od 16. prosinca 1971. i dogovoren sa Sveruskim središnjim vijećem sindikata 9. travnja 1969.
________________
* Dokument ne vrijedi na području Ruske Federacije. Primjenjuju se Pravila za tehnički rad električnih instalacija potrošača i Međusektorska pravila zaštite na radu (sigurnosna pravila) za rad električnih instalacija (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Napomena proizvođača baze podataka.

5.2. Dodatni zahtjevi za sigurnosnu i protupožarnu opremu utvrđeni su tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

S eho metodom upravljanja koriste se kombinirani (Sl. 1-3) ili odvojeni (Sl. 4-9) krugovi za uključivanje pretvarača.

Pri kombiniranju metode upravljanja eho i metode zrcalno-sjene koristi se zasebno-kombinirana shema uključivanja pretvarača (sl. 10-12).

S metodom upravljanja u sjeni koristi se zaseban (slika 13) krug za uključivanje pretvarača.

S metodom upravljanja zrcalnom sjenkom koristi se zasebni (sl. 14-16) krug za uključivanje pretvarača.

Napomena uz sl. 1-16: G- izlaz na generator ultrazvučnih vibracija; P- izlaz na prijemnik.

kvragu.4

Prokletstvo.6

Vrag 16

PRILOG 1. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1)

PRILOG 1a (informativni). Putovnica za standardni uzorak

DODATAK 1a
Referenca

PUTOVNICA
po standardnom uzorku N

Dimenzije umjetnih reflektora i način mjerenja:

Bilješke:

1. Putovnica označava dimenzije umjetnih reflektora, koji su proizvedeni u ovom standardnom uzorku.

2. Putovnicu potpisuju voditelji službe koja provodi ovjeru standardnih uzoraka i službe odjela za tehnički nadzor.

3. U stupcu »Metoda mjerenja« upisuje se metoda mjerenja: izravna, pomoću odljeva (plastični otisci), uz pomoć očevidnih uzoraka (amplitudna metoda) i instrumentom ili uređajem kojim je mjereno.

4. U stupcu "Površina nanošenja" navedena je unutarnja ili vanjska površina standardnog uzorka.


DODATAK 1a. (Dodatno uvedeno, Rev. N 1).

DODATAK 2 (preporučeno). Karta ultrazvučnog ispitivanja cijevi s ručnim skeniranjem

Bilješka. Kartu trebaju izraditi inženjerski i tehnički radnici službe za otkrivanje nedostataka i po potrebi uskladiti sa zainteresiranim službama poduzeća (odjel glavnog metalurga, odjel glavnog mehaničara itd.).

DODATAK 3. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).



Elektronski tekst dokumenta
pripremio Kodeks JSC i provjerio prema:
službena objava
Cijevi metalne i spojne
dijelovi za njih. Dio 4. Crne cijevi
metali i legure lijevani i
spajanje dijelova na njih.
Glavne dimenzije. Tehnološke metode
ispitivanje cijevi: sub. GOST-ovi. -
M.: Standardinform, 2010

Uputa se odnosi na zavarene spojeve cijevi promjera 200 mm ili više, debljine stijenke od 4 do 20 mm, s tlakom manjim od 10 MPa od niskougljičnih čelika St. 10 i čelika 20 (GOST 1050-88), izrađenih zavarivanjem topljenjem, i utvrđuje zahtjeve za ispitivanje bez razaranja ultrazvučnom metodom.

JSC NIIKHIMMASH

ISPITIVANJE BEZ RAZARAŠTAJA
KRUŽNI ŠAVOVI SUČEONIH SPOJEVA CIJEVI

ULTRAZVUČNA TEHNIKA ISPITIVANJA

(tema # 923176)

RDI 26-11-65-96

Moskva 1997

UVOD

Ova se uputa odnosi na sučeono zavarene spojeve cijevi promjera 200 mm ili više, debljine stijenke od 4 do 20 mm, s tlakom manjim od 10 MPa od niskougljičnog čelika St. 10 i čelika 20 (GOST 1050-88), izrađenih zavarivanjem topljenjem, i utvrđuje zahtjeve za ispitivanje bez razaranja ultrazvučnom metodom.

Norma je razvijena uzimajući u obzir zahtjeve GOST 14782-86 „Ispitivanje bez razaranja, zavareni spojevi. Ultrazvučne metode”, OST 26-2044-83 „Čeoni i ugaoni zavareni spojevi posuda i aparata pod pritiskom”, OST 36-75-83 „Ispitivanje bez razaranja. Zavareni spojevi cjevovoda. Ultrazvučna metoda”, SNiP 3.05.05-84, kao i iskustvo JSC NIIkhimmash u ultrazvučnom ispitivanju spomenutih cijevi.

Nakon prikupljanja iskustva u ultrazvučnom ispitivanju cijevi od strane stručnjaka vašeg poduzeća, za 6-12 mjeseci, prema vašim materijalima, OAO NIIkhimmash može dogovoriti izmjene i dopune ove metode.

Potreba za korištenjem ultrazvučne metode kontrole i njezin opseg utvrđeni su regulatornom i tehničkom dokumentacijom.

1. SVRHA METODE

1.1. Ultrazvučno ispitivanje je dizajnirano za otkrivanje pukotina, nedostatka penetracije, nedostatka fuzije, pora, uključaka troske i drugih vrsta nedostataka u zavarenim spojevima i zonama blizu zavara bez dešifriranja njihove prirode, ali uz navođenje koordinata, uvjetnih dimenzija i broja otkrivenih nedostataka. .

1.2. Ultrazvučno ispitivanje provodi se pri temperaturi okoline od 5 do 40 °C. U slučajevima zagrijavanja kontroliranog proizvoda u području kretanja detektora do temperatura od 5 do 40 °C, dopušteno je provoditi kontrolu pri temperaturi okoline do minus 10 °C. U tom slučaju treba koristiti detektore nedostataka i pretvarače koji ostaju operativni (prema podacima iz putovnice) na temperaturama do minus 10 ° C i nižim.

1.3. Ultrazvučno ispitivanje provodi se na svim prostornim položajima zavarenog spoja.

2. ZAHTJEVI ZA ODJELJAK ZA ISPITIVANJE KVAROVA I ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

2.1. Zahtjevi za ultrazvučne detektore grešaka.

2.1.1. Ultrazvučno ispitivanje trebala bi provoditi skupina od dva detektora grešaka.

2.1.2. Osobe koje su prošle teorijsku i praktičnu obuku u skladu sa " Pravila za atestiranje stručnjaka za nerazorna ispitivanja," odobrio Gosgortekhnadzor Rusije, s certifikatom druge razine za pravo provođenja kontrole i izdavanja mišljenja o kvaliteti zavara na temelju rezultata ultrazvučnog ispitivanja.

Detektori grešaka prve i druge razine moraju se ponovno certificirati nakon tri godine, kao i nakon prekida rada duljeg od 1 godine i pri promjeni posla.

Certifikacija i recertifikacija stručnjaka provodi se u posebnim certifikacijskim centrima koji imaju licencu.

2.1.3. Nadzor nad radom ultrazvučnog ispitivanja trebaju provoditi inženjersko-tehnički radnici ili detektori grešaka s drugom ili trećom razinom kvalifikacije.

2.2. Zahtjevi za područje ultrazvučnog ispitivanja.

2.2.1. Odjel za ultrazvučno ispitivanje trebao bi imati proizvodne pogone koji osiguravaju radna mjesta za detektore nedostataka, opremu i pribor.

2.2.2. Prostor za ultrazvučno ispitivanje mora biti opremljen:

Ultrazvučni detektori grešaka sa setom standardnih i specijalnih pretvarača;

Razdjelna ploča iz mreže izmjenične struje frekvencije 50 Hz, napona 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, prijenosnih blokova napajanja, uzemljenja sabirnica;

Standardni i ispitni uzorci, pomoćni uređaji za provjeru i podešavanje detektora grešaka s pretvaračima;

Setovi metalnog, elektroinstalacijskog i mjernog alata, pribor (kreda, olovke u boji, papir, boje);

Kontaktna tekućina, sredstvo za podmazivanje, materijal za čišćenje, četka za šavove;

Radni stolovi i stolovi;

Stalci i ormari za skladištenje detektora grešaka sa kompletom pretvarača, uzoraka, materijala i dokumentacije.

3. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

3.1. Pri radu s ultrazvučnim detektorima nedostataka potrebno je pridržavati se sigurnosnih i industrijskih higijenskih zahtjeva u skladu s GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Pravila za tehnički rad električnih instalacija potrošača I sigurnosni propisi za rad električnih instalacija potrošača“, odobrila Državna uprava za energetski nadzor SSSR-a 12. travnja 1969., s izmjenama i dopunama, i „Sanitarne norme i pravila za rad s opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom na ruke radnika” br. 2282-80, odobren od strane Ministarstva zdravlja”.

3.2. Kada se napajaju iz mreže izmjenične struje, ultrazvučni detektori grešaka moraju biti uzemljeni bakrenom žicom presjeka od najmanje 2,5 mm2.

3.3. Detektori se spajaju na mrežu izmjenične struje preko utičnica koje postavlja električar na posebno opremljenim mjestima.

3.4. Defektografima je zabranjeno otvarati detektor grešaka spojen na izvor napajanja i popravljati ga zbog prisutnosti visokonaponske jedinice.

3.5. Zabranjeno je obavljati preglede u blizini mjesta na kojima se izvode zavarivački radovi bez zaštite svjetlosnim zaslonima.

3.6. Zabranjeno je koristiti ulje kao kontaktnu tekućinu tijekom ultrazvučnog ispitivanja u blizini mjesta rezanja i zavarivanja kisikom, kao iu prostorijama za skladištenje boca kisika.

3.7. Pri radu na visini, u skučenim uvjetima, radna mjesta trebaju operateru detektora nedostataka omogućiti prikladan pristup zavarenom spoju, podložno sigurnosnim uvjetima (konstrukcija skela, skela, uporaba kaciga, montažnih pojaseva, kombinezona). Zabranjeno je provoditi ispitivanje bez zaštitnih uređaja protiv utjecaja atmosferskih oborina na operatera, opremu i ispitno mjesto.

3.8. Detektori grešaka moraju proći liječničke preglede najmanje jednom godišnje u skladu s naredbom Ministarstva zdravstva SSSR-a br. 555 od 29. rujna 1989. (Dodatak 1, točka 4.5) i naredbom br. 280/88 od 05.10.95. Ministarstvo zdravstva i medicinske industrije RF (Dodatak br. 1 str. 5.5).

3.9. Rad na ultrazvučnoj detekciji nedostataka dopušten je osobama od najmanje 18 godina koje su prošle sigurnosnu obuku uz upis u časopis u propisanom obliku. Brifing treba provoditi povremeno u rokovima utvrđenim nalogom za organizaciju (tvornica, kombinat, itd.).

3.10. Uprava organizacije koja provodi ultrazvučno ispitivanje dužna je osigurati ispunjavanje sigurnosnih zahtjeva.

3.11. U slučaju kršenja sigurnosnih propisa, operater detektora nedostataka mora biti suspendiran s posla i ponovno primljen na njega nakon dodatnog brifinga.

4. PRIPREMA ZA KONTROLU

4.1. Kontrola sučeonih zavarenih spojeva debljine 4 - 9 mm provodi se s jedne površine proizvoda s obje strane zavara u jednom prolazu izravnim i jednom reflektiranim snopom.

4.2. Glavni kontrolni parametri postavljaju se prema specifikacijama za cijevi. U nedostatku tehničkih uvjeta, vodite se tablicom br. 1 OST 26-2044-83.

4.6. Granica osjetljivosti ultrazvučnog detektora grešaka podešava se pomoću defekata kao što su segmentni reflektori ili kutni reflektor.

Prilikom podešavanja osjetljivosti, na početku je postavljen način visoke osjetljivosti. Eho signal se prima od reflektora na izravnim i reflektiranim zrakama. Tada se eho signali izjednačavaju po visini i smanjuje se osjetljivost dok amplituda ne dosegne razinu od 30 mm za direktni i reflektirani snop.

POSTAVLJANJE PODRUČJA KONTROLE U NAČINU "SKENIRANJE GLATKO"

Sranje. 1

Ako uređaj ne dopušta niveliranje signala, tada treba posebno podesiti osjetljivost za direktni i reflektirani snop i kontrolu provesti u dva prolaza.

4.7. Prilikom traženja nedostataka, osjetljivost se povećava za 4 - 6 dB, dok razina šuma na ekranu u visini ne smije prelaziti 5 ÷ 10 mm.

4.8. D koordinata za varove debljine od 4 do 9 mm određuje se ako je potrebno razlikovati šum od signala kvara.

5. KONTROLA

5.1. Provođenje kontrole uključuje operacije sondiranja zavara i zone toplinskog utjecaja te određivanje izmjerenih karakteristika grešaka. Kontrola se provodi pretvaračima koji imaju pogrebnu frekvenciju od 5,0 MHz i ulazni kut duž čelika od 70 stupnjeva. (vidi str. .).

5.2. Sondiranje šavova izvodi se metodom poprečno-uzdužnog pomicanja pretvarača. Brzina kretanja sonde ne smije biti, otprilike, veća od 30 mm/s.

5.3. Akustični kontakt pretvornika s površinom po kojoj se kreće ostvaruje se preko spojnice laganim pritiskom na pretvornik. Stabilnost akustičkog kontakta dokazuje smanjenje amplituda signala na stražnjem rubu sondirajućeg impulsa, stvorenog akustičnim šumom pretvornika, u usporedbi s njihovom razinom kada akustički kontakt pretvornika s površinom proizvoda kvari se ili ga nema. Nanesite kontaktne tekućine u skladu s OST 26-2044-83.

5.4. Sondiranje zavarenih spojeva i analiza eho signala u stroboskopskom pulsu provodi se na osjetljivosti pretraživanja, a određivanje karakteristika detektiranih nedostataka je na razinama odbijanja. Analiziraju se samo oni odjeci koji se opažaju u stroboskopu.

5.5. U procesu kontrole potrebno je najmanje dva puta u smjeni provjeriti podešenost detektora grešaka na razinu odbijanja.

5.6. Na razini odbijanja procjenjuju se amplituda signala, uvjetna duljina, uvjetna udaljenost između nedostataka i broj nedostataka.

5.7. Šavovi zavarenih spojeva zvuče izravnim i jednostruko reflektiranim zrakama s obje strane (slika).

Kada se odjeci pojave u blizini stražnjih ili vodećih rubova stroboskopskog pulsa, treba razjasniti jesu li oni rezultat refleksije ultrazvučnog snopa od zrnca za pojačanje ili popuštanja u korijenu zavara (Sl.). Da biste to učinili, izmjerite udaljenost L 1 i L 2 - položaj pretvarača II pri kojoj signal odjeka od reflektora ima najveću amplitudu, a zatim se pretvarač postavlja s druge strane šava na iste udaljenosti L 1 i L 2 od reflektora - položaj pretvarača I.

Metoda transiluminacije zavarenih spojeva

a - izravna zraka; b - reflektirana zraka.

Sranje. 2

Shema dekodiranja lažne jeke

a - od progiba u korijenu šava, b - od valjka za pojačanje šava

Sranje. 3

Ako nema nedostataka ispod površine zrna za pojačanje ili u korijenu šava, signali odjeka na rubovima stroboskopskog pulsa neće se primijetiti. Signali iz valjka za pojačanje promatrat će se strogo na granici stroboskopskog pulsa.

Ako je eho signal uzrokovan refleksijom od valjka za pojačanje šava, onda kada se dotakne tamponom navlaženim kontaktnom tekućinom, amplituda eho signala će se mijenjati u vremenu s dodirom tampona.

5.8. U zavarenim spojevima s potpornim prstenom i blokadom, defekti kao što su pukotine i nedostatak proboja češće se uočavaju u korijenskom dijelu zavara, a uključci troske i plina mogu se nalaziti u bilo kojem sloju nataloženog metala. Signal nedostatka penetracije u korijenu šava kada se sondira izravnim i jednom reflektiranim snopom (Sl.). Koordinata defekta D Y odgovara debljini stijenke, a D Y označava mjesto reflektora u polovici armature zavara koja je najbliža pretvorniku ili u sredini armature. U tom slučaju, sonda je obično donekle odmaknuta od šava.

5.9. Prilikom provjere zavarenih spojeva s potpornim prstenom ili bravom mogu se pojaviti "lažni" signali (sl.):

Od razmaka između stijenke zavarenog spoja i potpornog prstena ili "brkova" pri spajanju brave (eho 1);

Od plivanja metala ili troske ispod potpornog prstena ili "brkova" (eho 2);

Iz uglova potpornog prstena ili "brkova" (jeka 3);

Od ruba armature zavara (eho 4).

5.10. Odjek signala 1 i 2 iz razmaka ili bujice metala (šljake) pri mjerenju koordinate DH odgovara najudaljenijoj polovici armature zavara od pretvornika, a pretvornik se nalazi blizu armature zavara. U ovom slučaju koordinata D odgovara debljini stijenke ili je nešto veća (za 1-2 mm). Prisutnost reflektora ne potvrđuje se sondiranjem sa suprotne strane armature zavara, što ih razlikuje od pukotina i nedostatka prodora u korijenu zavara.

5.11. Eho signal 3 iz uglova potpornog prstena ili "brkova", u pravilu, pojavljuje se kada se zavar ozvuče duž cijele duljine spoja i nalazi se na određenom mjestu stroboskopskog pulsa (u zoni kontrole pomoću jedna reflektirana zraka), dok koordinata DH odgovara reflektoru koji se nalazi u području granice armature šava najudaljenije od pretvarača.

U prisutnosti nedostatka penetracije (nefuzije) u korijenu šava, signal iz potpornog prstena naglo se smanjuje ili je potpuno odsutan.

5.12. Signal odjeka 4 s granice pojačanja zavara pojavljuje se u području zadnjeg ruba stroboskopskog pulsa (oznaka 2b) kada je gornji dio zavara ozvučen jednom reflektiranom zrakom, a koordinata D Y odgovara dvostrukoj debljini stijenke ili malo više od njega, a D X koordinata označava udaljeni granični spoj pojačanja. Kod zvuka sa suprotne strane ojačanja šava, položaj reflektora nije potvrđen i fiksiran je kao lažan.

SHEMA REFLEKSIJE ULTRAZVUČNIH OSCILACIJA OD NEDOSTATKA GORIVA U KORIJENU ZAVA (a) I ODGOVARAJUĆI OSCILOGRAM (b)

Sranje. 4

SHEMA ULTRAZVUČNIKONTROLA ZAVARIVANJA S PRSTENOM KUĆIŠTA (a) MEĐUSOBNI SPOJEVI (b) I ODGOVARAJUĆI OSCILOGRAM (c)

Sranje. 5

6. IZRADA KONTROLNIH UZORAKA

Kontrolne uzorke treba napraviti od dijelova cijevi širine 20 mm i duljine najmanje 120 mm. Umjetne reflektore nanesite na unutarnju i vanjsku stranu navedenih uzoraka posebnim uređajem za nanošenje defekta kao što je kutni reflektor. Poželjno je odabrati alat širine 1,5 - 2,0 mm.

7. REGULACIJSKE STOPE

Prema rezultatima ultrazvuka kontrola zavarenih spojeva cjevovodi s tlakom manjim od 10 MPa (100 kgf / cm 2) smatraju se visokokvalitetnim ako nema:

a) prošireni planarni defekti;

b) volumetrijski neprošireni nedostaci s amplitudom reflektiranog signala koja odgovara ekvivalentnoj površini od 1 mm 2 za debljine od 4 - 10 mm i 2 mm 2 za debljine od 11 - 20 mm.

8. EVIDENTIRANJE REZULTATA KONTROLE

8.1. Registracija rezultata kontrole provodi se u skladu s OST 26-2044-83.

8.2. Za skraćeno označavanje nedostataka treba koristiti GOST 14782-86.

PRILOG br.1

TEHNOLOGIJA OBNAVLJANJA PRETVARAČA TIPA PKN PC

S obzirom na to da su prizme pretvarača izrađene od organskog stakla i podložne abraziji, poželjno je da proces njihove naknadne restauracije ne dovede istrošenost protektora na razinu PET tijela, tj. maksimalno trošenje od nominalne razine je 1,3 - 1,4 mm (ostatak nije manji od 0,2 mm do tijela).

Oporaba PEP-a provodi se na sljedeći način: skidanje. Sonda se postavlja na poklopac (naopako) u škripac glodalice steže se (ne jako, bez ključa, inače bi se piezoelektrične ploče mogle odvojiti od prizmi) i naoštrenim rezačem “balerina” s minimalnu dubinu posmaka, izravnajte (zagladite) ostatke gaznoga sloja u ravno stanje.

Protektorske pločice veličine 20 × 22 mm izrezane su od pločastog pleksiglasa debljine 3 mm, na koje su s jedne strane aplicirani zupci za prigušivanje buke (veličina 20 mm) (razmak 0,8 mm; kut 45 ° - 50 °, dubina 0,8 mm), slično dostupno na prizmi.

S jedne strane, proizvedeni štitnici se čiste na finom brusnom papiru dok se ne dobije mat površina.

Ovako tretirane PET površine (vidi gore) i protektori se odmašćuju acetonom ili alkoholom. Slijedi lijepljenje.

Lijepljenje PEP-a s protektorom provodi se ili vrlo tekućom otopinom "Akriloksida" (materijal za zubne ispune) u omjeru prah-tekućina oko 5 - 10% prah - 95 - 90% tekućina ili u prodaji na štandovima i kućanstvima. pohranjuje "japanski" akrilatni superljepilo. Lijepljenje se vrši stezaljkom. Zupce za apsorpciju zvuka na prednjem rubu štitnika poželjno je poravnati s istim zupcima na prizmama, ukloniti višak ljepila (u tekućem stanju) sa zuba i s bočnih površina tražila.

Sušenje cca 10 min. Ispod svjetiljke snage ne veće od 60 W (udaljenost od svjetiljke - 10 cm). Nakon lijepljenja i sušenja sonda se ugrađuje na glodalicu (postupak ugradnje i stezanja vidi gore), te se balerinom vrši uzdužni odabir potrebnog radijusa.

Dubina uzorkovanja, u njenom tankom dijelu (središte tražila) bira se tako da ostatak prizme od ruba tijela do središta zakrivljenosti obrađene na stroju iznosi ukupno 1,5 - 1,65 mm.

Prema tome, ako je ostatak prizmi prije ruba tijela sonde nakon skidanja bio 0,1 ÷ 0,2 mm, dubina uzorka radijusa je (s debljinom zaštitnika od 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Nakon zakrivljenosti disk rezačem debljine 0,85 - 1,0 mm, u sredini dobivenog udubljenja napravi se uzdužni rez za umetanje akustičnog zaslona kojeg nema na zalijepljenom štitniku.

Rez bi trebao dosegnuti ostatak sita koji ostaje na sondi prilikom skidanja prizme (dubina reza 1,6 ÷ 1,7 mm) s „japanskim“ super ljepilom. Zaslon debljine 0,85 - 1,0 mm (prema debljini rezača) izrezan je iz brtve od plutene smjese otporne na ulje iz motora automobila Moskvich-407; 408 (Postavljanje otvora gurača bloka cilindra).

Nakon sušenja skalpelom se odreže ostatak ekrana do razine nove prizme.

U udubljenje koje ostaje u blizini zuba koji apsorbiraju zvuk, kao zvučna izolacija nanosi se masa sljedećeg sastava: 3 dijela automobilskog poliesterskog kita (bilo koja marka colomixa, chempropola itd.), 1 dio - prah, čepovi (po volumenu). ).

Nakon sušenja, višak zvučno izolacijske mase se odreže skalpelom. Zatim se zaštitnik polira finom brusnom krpom kako bi se uklonili tragovi nakon "balerine" i druge hrapavosti. Podložno opisanim operacijama i ako majstor ima potrebne kvalifikacije, pretvarač nakon obnove prema RSHH praktički se ne razlikuje od novog.

DODATAK 2

PUTOVNICA
5,0 70° Æ 89 br. 1, 2 TsNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

f 0, MHz 5 ± 10 %

f

f, MHz 4,6 ± 0,1

7. Procijenjena središnja vrijednost

Dubina žarišta, mm 6,5

Bilješka Æ

Pretvornik je u skladu sa zahtjevima za opremu za ispitivanje bez razaranja u skladu s GOST 26266-90 i priznat je kao ispravan.

PUTOVNICA
na ultrazvučnom kosom odvojenom kombiniranom pretvaraču opće namjene tipa PKN PC 5,0 70° Æ 114 br. 3, 4 TSNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

1. Nazivna radna frekvencijaf 0, MHz 5 ± 10 %

* odstupanje radne frekvencije pretvarača može dosegnutif- preko 5 MHz, velike vrijednosti, bez pogoršanja RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Stvarna vrijednost radne frekvencijef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ulazni kut (za čelik), st. 70°

4. Veličina piezoelektrične ploče, mm 2×5×5

5. Strelica pretvarača, mm 6 ± 0,5

6. Trajanje eho impulsa, µs 1,2 ± 0,1

7. Procijenjena središnja vrijednost

dubina žarišta, mm 6,5

8. Raspon sondiranih debljina, mm 2 - 10

9. Raspon radne temperature, deg. C -10 ÷ +30

10. Ukupne dimenzije pretvarača, mm 20×22×19

Napomena: mjerenje trajanja impulsa odjeka provodi se na standardnom standardu CO-2 prema GOST 14762-76 na razini od 12 dB od maksimuma, iz cilindričnog bušenja Æ 6 mm od bliže strane, s uređajem UD2-12. Mjerenja se vrše prije nego što se napravi zakrivljenost gaznoga sloja.

PUTOVNICA
na ultrazvučnom kosom odvojenom kombiniranom pretvaraču opće namjene tipa PKN PC 5,0 70° Æ 159 br. 5, 6 TsNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

1. Nazivna radna frekvencijaf 0, MHz 5 ± 10 %

* odstupanje radne frekvencije pretvarača može dosegnutif- preko 5 MHz, velike vrijednosti, bez pogoršanja RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Stvarna vrijednost radne frekvencijef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ulazni kut (za čelik), st. 70°

4. Veličina piezoelektrične ploče, mm 2×5×5

5. Strelica pretvarača, mm 6 ± 0,5

6. Trajanje eho impulsa, µs 1,2 ± 0,1

7. Procijenjena vrijednost žarišne točke

mjesta u dubini, mm 6,5

8. Raspon sondiranih debljina, mm 2 - 10

9. Raspon radne temperature, deg. C -10 ÷ +30

10. Ukupne dimenzije pretvarača, mm 20×22×19

Bilješka: mjerenje trajanja eho impulsa provodi se na standardnom standardu CO-2 prema GOST 14762-76 na razini od 12 dB od maksimuma, iz cilindričnog bušenja Æ 6 mm od bliže strane, s uređajem UD2-12. Mjerenja se vrše prije nego što se napravi zakrivljenost gaznoga sloja.

Pretvornik je u skladu sa zahtjevima za opremu za ispitivanje bez razaranja u skladu s GOST 26266-90 i priznat je kao ispravan.

Nedavno su državne vlasti Ruske Federacije proglasile “okret prema Istoku” i potencijalnu blisku suradnju između ruskih proizvođača/kupaca i kineskih. Za kvalitetan zajednički rad s predstavnicima NRK-a potrebno je s njima govoriti istim jezikom, a posebno poznavati terminologiju koju koriste obje strane i standardnu ​​regulatornu dokumentaciju. U ovom članku željeli bismo sažeti naše iskustvo interakcije s kolegama iz Narodne Republike Kine o jednom lokalnom problemu - dijagnosticiranju nizova zaštitnih cijevi, te ga koristiti kao primjer za razmatranje sličnosti i razlika u regulatornoj dokumentaciji Ruske Federacije i Kina.

Zaštitne cijevi koriste se za pričvršćivanje naftnih i plinskih bušotina tijekom njihove izgradnje i rada. Obložne cijevi se međusobno spajaju spojnim ili bezspojnim (integralnim) navojnim spojevima. Na gradilištu se uvijek provodi višestupanjska kontrola kvalitete građenja koja se sastoji od sljedećih radnji: kontrola dostupnosti popratne dokumentacije (certifikata); provjera usklađenosti podataka certifikata s oznakom cijevi; vizualna kontrola; instrumentalna kontrola; nezakočljiva kontrola; kontrola trna; hidrauličko ispitivanje.

Sve aktivnosti kontrole kvalitete trebale bi biti vođene uputama proizvođača, koje bi trebale uključivati ​​odgovarajuću metodologiju i kvantitativne ili kvalitativne kriterije prihvatljivosti. Upute za ispitivanje bez razaranja moraju biti u skladu sa zahtjevima ove specifikacije i zahtjevima nacionalnih i međunarodnih normi koje odabire proizvođač.

Na području Ruske Federacije trenutačno su na snazi ​​glavni GOST 632-1980 i GOST 53366-2009 (Otkazan, od 01.01.2015. koristiti GOST 31446-2012. Naredbom Savezne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo od 22.10. 2014 br. 1377-st - obnovljen na području Ruske Federacije od 1.1.2015. do 1.1.2017.), koji regulira zahtjeve za ispitivanje bez razaranja i razine kontrole bešavnih i elektrozavarenih cijevi. Sve zaštitne cijevi duž cijele duljine (od kraja do kraja) moraju se provjeriti na nedostatke metodama ispitivanja bez razaranja.

Obložene cijevi ne smiju imati nedostatke koji se prema GOST R 53366-2009 odnose na neprihvatljive nedostatke i moraju biti u skladu sa zahtjevima utvrđenim u ovoj normi. Standardne NDT metode cijevi tradicionalne su, dokazane metode i uključuju NDT postupke koji se široko koriste za ispitivanje cjevastih proizvoda diljem svijeta. Međutim, dopuštena je uporaba drugih metoda i postupaka ispitivanja bez razaranja koji mogu otkriti nedostatke, na primjer, za uporabu cijevi u bušotinama s posebnim radnim uvjetima. U takvim slučajevima preporuča se koristiti druge metode ispitivanja bez razaranja koje vam omogućuju da potvrdite potrebnu kvalitetu cijevi i njihovu prikladnost za ulazak u bunar.

Razmotrite metode ispitivanja bez razaranja za zaštitne cijevi koje se koriste u Ruskoj Federaciji i Kini:

1) Ultrazvučna kontrola (ultrazvučna metoda)

Ultrazvuk se širi cijelim opsegom materijala. Akustične karakteristike materijala i unutarnje strukturne promjene ogledaju se u širenju ultrazvučnih valova. Registracija signala i njegova analiza daje ideju o stupnju oštećenja materijala. GOST 53366-2009 navodi samo međunarodne standarde, prema kojima treba pregledati konopce kućišta: ISO 9303, ISO 9503 i ASTM E 213. Međutim, u GOST 13680-2011, za otkrivanje raslojavanja, čije područje projekcije na vanjskoj strani površina nije veća od 260 mm 2 , predlaže se djelovati u skladu s ISO 10124:1994 (Tablica 1).

Istodobno, u Rusiji su na snazi ​​standardne metode ultrazvučnog ispitivanja bez razaranja: GOST R ISO 10332-99 „Bešavne i zavarene čelične tlačne cijevi (osim cijevi izrađenih zavarivanjem pod praškom)“, GOST 12503-75 „Čelik . Metode ultrazvučne kontrole. Opći zahtjevi”, GOST 14782-86 „Ispitivanje bez razaranja. Priključci su zavareni. Ultrazvučne metode” (Zastarjelo na području Ruske Federacije od 01.07.2015. Koristite GOST R 55724-2013), GOST R ISO 10893-12-2014 “Bešavne i šavne čelične cijevi. Dio 12. Ultrazvučna metoda automatizirane kontrole debljine stijenke po cijelom obodu”, međutim, ne koriste se za otkrivanje nedostataka kućišta. Uglavnom se koriste gore navedeni međunarodni standardi ultrazvučne nerazorne metode ispitivanja, dok se u Kini provjera cjelovitosti zaštitnih cijevi detektira u skladu s međunarodnim i/ili domaćim standardima 1 .

U tablici 1 prikazani su najvažniji standardi za ultrazvučno ispitivanje kolona zaštitnih cijevi, od standardnih metoda za ispitivanje cijevi bez razaranja, koje se koriste u Rusiji i Kini.

stol 1

2) Magnetska kontrola (metoda curenja magnetskog toka)

Sljedeća metoda ispitivanja bez razaranja, koja se preporučuje za korištenje u skladu sa zahtjevima GOST 53366-2009, je metoda propuštanja magnetskog toka.

Magnetska detekcija nedostataka zaštitnih cijevi metodom raspršenog toka temelji se na detekciji magnetskih tokova propuštanja u feromagnetskom materijalu s visokom magnetskom propusnošću mjerenjem promjenjivih karakteristika nakon što je proizvod magnetiziran. Nakon magnetizacije, magnetski tok, koji se širi kroz predmet koji se proučava i nailazi na defekt na svom putu, obilazi ga zbog činjenice da je magnetska permeabilnost defekta mnogo niža od magnetske permeabilnosti osnovnog metala. Kao rezultat toga, dio linija magnetske sile biva pomaknut defektom na površinu, tvoreći lokalni lutajući magnetski tok.

Metode magnetskog ispitivanja ne mogu otkriti nedostatke koji uzrokuju smetnje u distribuciji linija sile magnetskog toka bez stvaranja lokalnog curenja toka. Poremećaj toka ovisi o veličini i obliku defekta, dubini njegovog pojavljivanja i njegovoj orijentaciji u odnosu na smjer magnetskog toka. Površinski defekti smješteni okomito na magnetski tok stvaraju značajne lutajuće tokove; defekti orijentirani uzduž smjera linija magnetskog polja praktički ne uzrokuju pojavu tokova raspršenja. Prisutnost uzdužnih i poprečnih nedostataka dovodi do potrebe za provođenjem dvostruke kontrole korištenjem kombinirane magnetizacije.

U tablici 2 prikazani su standardi za magnetsku detekciju grešaka metodom propuštanja magnetskog toka. Tablica 2 ne prikazuje standardne metode ispitivanja bez razaranja koje su na snazi ​​u Ruskoj Federaciji: GOST R 55680-2013 „Ispitivanje bez razaranja. Ferroprobe metoda" (na snazi ​​od 01.07.2015., zamjenjuje GOST 21104-75); GOST R ISO 10893-3-2016 „Bešavne i šavne čelične cijevi. Dio 3. Automatizirano ispitivanje metodom raspršenja magnetskog toka po cijeloj površini cijevi izrađenih od feromagnetskog čelika za otkrivanje uzdužnih i (ili) poprečnih nedostataka” (datum stupanja na snagu 01.11.2016.).

tablica 2

3) Ispitivanje vrtložnim strujama (metoda vrtložnih struja)

Upravljanje metodom vrtložnih struja je polje vrtložnih struja koje tvori feromagnetska zavojnica smještena blizu površine kontroliranog objekta; analiza promjena elektromagnetskog polja vrtložnih struja pod utjecajem pojedinih defekata. Metoda je primjenjiva samo na vodljivi materijal. Ispitivanje vrtložnim strujama može se koristiti za ispitivanje cijevi, zavara i pukotina u površinskom sloju sloja, te neizravno mjerenje duljine defekta.

U tablici 3 prikazani su standardi za ispitivanje metodom vrtložnih struja; ne postoje ruski i kineski specijalizirani standardi za otkrivanje pukotina kolone kućišta ovom metodom. Međutim, na području Ruske Federacije na snazi ​​je niz standarda: GOST 24289-80 „Ispitivanje vrtložnim strujama bez razaranja. Pojmovi i definicije”, GOST R ISO 15549-2009 „Ispitivanje bez razaranja. Kontrola vrtložnih struja. Osnovne odredbe”, GOST R ISO 12718-2009 „Ispitivanje bez razaranja. Kontrola vrtložnih struja. Izrazi i definicije”, GOST R 55611-2013 „Ispitivanje vrtložnim strujama bez razaranja. Pojmovi i definicije". Na području Narodne Republike Kine ova je metoda standardizirana samo za cijevi drugih klasa (raspona).

Tablica 3

4) Magnetska kontrola (metoda magnetskih čestica)

Kontrola magnetskih čestica - korištenje magnetskog praha, koji se adsorbira na mjestima defekata, tvoreći "magnetski trag" - valjci crnog magnetskog praha, kontrola se provodi vizualno. Metoda odražava površinske i unutarnje nedostatke, dok osjetljivost metode ne ovisi o boji i metalizaciji površine. Metoda magnetskih čestica poželjnija je za feromagnetske materijale u usporedbi s metodom prodiranja tvari jer je učinkovitija i jednostavnija za korištenje. Glavni nedostatak je ograničen pristup feromagnetskom materijalu, kako bi se u potpunosti ispitala površina, potrebna je posebna oprema i izvor energije. Nakon testiranja uočena je zaostala magnetizacija koju je teško eliminirati. U tablici 4. prikazani su međunarodni standardi za ispitivanje konopca zaštitnih cijevi magnetskim česticama, kineski standardi za ispitivanje ovom metodom koja se koristi u strojarstvu: kontrola kvalitete opreme pod tlakom metodom magnetskih čestica. Tablica 4 također ne uključuje standarde koji su na snazi ​​u Rusiji, jer nisu bili navedeni u definiranju GOST 53366-2009: GOST R 56512-2015 „Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetskih čestica. Tipični tehnološki procesi” (datum stupanja na snagu 01.11.2016.), GOST R ISO 9934-1-2011 “Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetskih čestica. Dio 1. Osnovni zahtjevi”, GOST R ISO 9934-2-2011 „Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetskih čestica. Dio 2. Materijali za defektoskopiju”, GOST 21105-87 “Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetskih čestica”, GOST R ISO 10893-5-2016 „Bešavne i zavarene čelične cijevi. Dio 5. Kontrola magnetskim česticama cijevi od feromagnetskog čelika za otkrivanje površinskih nedostataka” (datum stupanja na snagu 1.11.2016.).

Tablica 4

5) Kontrola penetrirajućim tvarima (kapilarna detekcija grešaka)

Metoda prodiranja tvari temelji se na prodiranju posebne tekućine - penetranta - u šupljinu površine i kroz diskontinuitete ispitnog objekta, nakon čega slijedi ekstrakcija penetranta iz nedostataka. Najčešća metoda je kapilarna metoda koja je pogodna za dijagnosticiranje predmeta od metala i keramike. Trajanje detekcije grešaka ovisi o fizikalnim svojstvima tekućine, prirodi otkrivenih grešaka i načinu ispunjavanja tekućinom defektnih šupljina. U roku od pola sata može se otkriti zamor površine, pucanje od korozije na naprezanje i defekt zavara, metoda vam omogućuje određivanje veličine pukotine.

GOST 53366-2009 ne specificira standarde za metodu kapilarnog pregleda za otkrivanje nedostataka kućišta, ali ovaj standard dopušta korištenje drugih metoda i metoda ispitivanja bez razaranja. U isto vrijeme, GOST R ISO 13680-2011 preporučuje korištenje ISO 12095 ili ASTM E 165, koji su dati u tablici 5. Interni ruski standardi za ispitivanje bez razaranja prodiranjem tekućina razvijeni su i na snazi ​​su, ali do sada nisu korišteni za pregled kolone zaštitne cijevi: GOST R ISO 3059-2015 „Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola i metoda magnetskih čestica. Odabir parametara inspekcije” (datum stupanja na snagu 01.06.2016.), GOST R ISO 3452-1-2011 “Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola. Dio 1. Osnovni zahtjevi”, GOST R ISO 3452-2-2009 „Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola. Dio 2. Ispitivanje penetrantima”, GOST R ISO 3452-3-2009 „Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola. Dio 3. Ispitni uzorci”, GOST R ISO 3452-4-2011 „Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola. Dio 4. Oprema”, GOST R ISO 12706-2011 “Ispitivanje bez razaranja. Prodorna kontrola. Rječnik”, GOST 18442-80 “Nerazorno ispitivanje Kapilarne metode Opći zahtjevi”.

Tablica 5 navodi standarde koji se odnose na ovu dijagnostičku metodu kućišta. Ne postoje interni kineski standardi za testiranje probijanja kućišta.

Tablica 5

6) RTG kontrola (radiografska metoda)

Radiografska metoda uključuje korištenje rendgenskog zračenja koje prolazi kroz metal zavara i stvara sliku na radiografskom filmu koja prikazuje prisutnost različitih nedostataka. Stupanj izloženosti filma bit će veći na mjestima oštećenja.

U skladu s GOST ISO 3183-2012 „Čelične cijevi za cjevovode industrije nafte i plina. Opće specifikacije” rendgenska kontrola na udaljenosti od najmanje 200 mm od kraja cijevi mora biti podvrgnuta zavarivanju svakog kraja cijevi. Cijevi su podvrgnute ovoj metodi kontrole:

• s jednim ili dva uzdužna šava ili jednim spiralnim šavom dobivenim kombinacijom elektrolučnog zavarivanja u zaštitnom plinu i zavarivanja pod praškom;
• s jednim ili dva uzdužna zavara ili jednim spiralnim zavarom dobivenim zavarivanjem pod praškom.

Tablica 6 prikazuje relevantne standarde koji se odnose na radiografsku kontrolu zavara kućišta. Dio standarda za kontrolu zavara cijevi nije specificiran.

Tablica 6

1. U Ruskoj Federaciji i Kini, pri ispitivanju zaštitnih cijevi na nedostatke različitim metodama ispitivanja bez razaranja, uglavnom se vode međunarodnim standardima ISO i ASTM.
2. Ispitivanje bez razaranja zaštitnih cijevi provodi se u skladu s barem istim međunarodnim standardom u Rusiji i Kini.
3. Glavne metode ispitivanja bez razaranja kolone zaštitnih cijevi prema GOST 632-1980 i GOST 53366-2009 su: ultrazvučna metoda, metoda raspršenja magnetskog toka, metoda vrtložnih struja i metoda magnetskih čestica.
4. Na području Ruske Federacije i Narodne Republike Kine razvijeni su interni standardi za ispitivanje bez razaranja, koji se ne koriste za otkrivanje nedostataka u cijevima kućišta, ali se koriste u drugim industrijskim područjima.
5. U postojećim internim standardima i novousvojenim, mogu se pronaći reference na poništene ili zastarjele (postoje zamjenske) verzije međunarodnih i internih standarda.
6. Radiografska metoda ispitivanja bez razaranja koristi se samo za otkrivanje grešaka zavarenih šavova obložnih cijevi.

XU Jin-long, CAO Biao, HONG Wu-xing, LU Shan-sheng, FENG Jun-han, HUA Bin, YANG Shu-jie Domaći i međunarodni standardi za ispitivanje bez razaranja užeta / "Metode ispitivanja bez razaranja" 2014, Vol 36, Broj 10, str. 72-77

Tagovi: ispitivanje vrtložnim strujama, detekcija kapilarnih grešaka, ispitivanje penetrantima, magnetsko ispitivanje, ispitivanje magnetskim česticama, metoda propuštanja magnetskog toka, ispitivanje bez razaranja, ispitivanje bez razaranja zaštitnih cijevi, zaštitna cijev, radiografska kontrola, rendgenska kontrola, ultrazvučno inspekcija

Tijekom dugog korištenja cjevovodi su izloženi negativnim vanjskim i unutarnjim utjecajima okoline. Kao rezultat toga, metal se razgrađuje, na njemu se stvaraju korozivne formacije, pojavljuju se pukotine i strugotine i druge vrste nedostataka. Čini se da pri izradi projekta cjevovoda pomoću suvremenih tehnologija treba osigurati punu zaštitu glavnih komunikacija.

Ali, nažalost, nemoguće je potpuno isključiti pojavu štete. Kako mali nedostaci ne bi postali ozbiljan problem, koriste se različite vrste kontrole.

Jedan od njih, koji ne predviđa povlačenje glavnog sustava na popravak, je otkrivanje nedostataka cjevovoda.

Ova dijagnostička metoda ima široku primjenu. Njegova uporaba omogućuje prepoznavanje sljedećih vrsta nedostataka:

• gubitak razine nepropusnosti;
• gubitak kontrole nad stanjem napetosti;
• kršenje zavarenih spojeva;
• depresurizacija zavarenih spojeva su drugi parametri koji su odgovorni za pouzdano funkcioniranje autocesta.

Možete provjeriti na ovaj način:

• toplinska mreža;
• mreža opskrbe plinom;
• naftovodi;
• vodovodne cijevi itd.

Otkrivanje nedostataka je 100% sposobno identificirati nedostatke i spriječiti ozbiljne nesreće. , a testiraju se i novi modeli detektora grešaka. Uz sve to provode se razne analize kako bi se naknadno unaprijedio rad fondova.

Ultrazvučna detekcija grešaka

Ultrazvučno otkrivanje nedostataka cjevovoda prvi je pružio Sokolov S.Ya. godine 1928. Nastala je na temelju proučavanja kretanja ultrazvučnih vibracija,
koji su bili pod kontrolom detektora grešaka.

Opisujući princip rada ovih uređaja, treba napomenuti da zvučni val ne mijenja smjer svog kretanja u mediju koji ima istu strukturu. Kada se medij odvoji određenom akustičnom preprekom, dobiva se refleksija vala.

Što je veći broj takvih prepreka, to će se više valova reflektirati od granice koja dijeli medij. Sposobnost otkrivanja malih defekata odvojeno jednih od drugih određuje duljinu zvučnog vala. A ujedno ovisi o tome koliko su učestale zvučne vibracije.

Različiti zadaci s kojima se suočava ultrazvučna detekcija grešaka doveli su do činjenice da postoje velike mogućnosti za ovu metodu otklanjanja kvarova. Od njih postoji pet glavnih opcija:

1. Echo je mjesto.
2. metoda sjene.
3. Zrcalna sjena.
4. Ogledalo.
5. Delta je put.

Današnji instrumenti za ultrazvučni pregled opremljeni su s nekoliko mogućnosti mjerenja istovremeno. I to rade u različitim kombinacijama.

Ovi mehanizmi odlikuju se vrlo visokom točnošću, kao rezultat toga, rezidualna prostorna rezolucija i pouzdanost konačnog zaključka o neispravnosti cjevovoda ili njegovih dijelova dobivaju se što je istinitije moguće.

Ultrazvučna analiza ne oštećuje istraženog dizajna, te omogućuje izvođenje svih radova najbrže moguće i bez štete po ljudsko zdravlje.

Ultrazvučna detekcija grešaka je pristupačan sustav za nadzor spojeva i šavova u svim aspektima. Činjenica da se ova metoda temelji na visokoj mogućnosti prodiranja ultrazvučnih valova kroz metal.

Analiza zavara

Kada dođu u dodir s tekućinom, jednostavno je propuštaju kroz sebe. Ova metoda omogućuje otkrivanje prikrivanja problematičnih formacija. Takav se postupak provodi u skladu s GOST 1844-80.

Često se koristi ova vrsta provjere magnetska detekcija grešaka. Temelji se na fenomenu elektromagnetizma. U blizini područja koje treba provjeriti mehanizam stvara magnetsko polje. Njegove linije slobodno prolaze kroz metal, ali kada je prisutno oštećenje, linije gube ravnomjernost.

Video: Provođenje in-line dijagnostike glavnih cjevovoda

Da biste popravili dobivenu sliku, upotrijebite magnetografiju ili detekciju grešaka magnetskih čestica. Ako se koristi puder, onda se nanosi suh ili u obliku mokre mase (dodaje mu se ulje). Puder će se nakupljati samo na problematičnim područjima.

In-line inspekcija

In-line detekcija nedostataka glavnih cjevovoda je najučinkovitija opcija za otkrivanje problema, koja se temelji na provođenju posebnih uređaja kroz sustav cijevi.

Bili su to linijski detektori nedostataka s ugrađenim posebnim uređajima. Ovi mehanizmi određuju značajke konfiguracije poprečnog presjeka, otkrivaju udubljenja, stanjivanja i korozijske formacije.

Postoje i linijski mehanizmi koji su dizajnirani za rješavanje specifičnih zadataka. Na primjer, oprema s videom i kamerama pregledava unutrašnjost autoceste i utvrđuje stupanj zakrivljenosti i profil konstrukcije. Također detektira pukotine.

Ove se jedinice kreću sustavom u struji i opremljene su različitim senzorima, akumuliraju i pohranjuju informacije.

In-line detekcija grešaka na glavnim cjevovodima ima značajne prednosti. Ne nameće zahtjeve za instaliranje uređaja koji provode sustavnu kontrolu.

Navedenom treba dodati da je ovom vrstom dijagnostike moguće redovito pratiti deformacijske promjene na cijelom presjeku postojeće konstrukcije uz visoku razinu produktivnosti.

Na taj način moguće je na vrijeme uspostaviti odjeljak koji predstavlja hitnu prijetnju cijelom sustavu i pravovremeno izvršiti popravke radi otklanjanja kvarova.

Govoreći o ovoj metodi, važno je napomenuti da postoji niz tehničkih poteškoća u njezinoj provedbi. Glavno da je skupo. A drugi čimbenik je dostupnost uređaja samo za glavne cjevovode velikih volumena.

Iz tih razloga ova metoda se najčešće koristi za relativno nove plinovodne sustave. Ovu metodu možete implementirati za druge autoceste izvođenjem rekonstrukcije.

Uz navedene tehničke poteškoće, ovu metodu odlikuju najtočniji pokazatelji s obradom testnih podataka.

Da biste ispitali glavne cjevovode, nije potrebno izvršiti sve postupke kako biste bili sigurni da nema problema. Svaki dio autoceste može se provjeriti na ovaj ili onaj najprikladniji način.

Da biste odabrali najbolju opciju testa, morate procijeniti koliko je važna odgovornost zgloba. I već, na temelju toga, odaberite metodu istraživanja. Na primjer, za kućnu proizvodnju često je dovoljan vizualni pregled ili druge proračunske vrste provjera.